Los visitantes a la faena de 34.000 hectáreas de Highland Valley Copper en la Columbia Británica sur-central ven millas y millas de tubería de polietileno negra de alta densidad (HDPE) ondulando al lado los muchos caminos que hay en la mina. De hecho, un visitante a esta productora de cobre y molibdeno se enfrentaría al desafío de encontrar parte del paisaje donde estas HDPE no estén presentes por encima o por debajo de la tierra. La razón es que el tipo HDPE ha sido el material de tuberías que por muchos años se ha elegido en la mina de metales no ferrosos más grande de Canadá.

A parte de un total de 800 trabajadores, un pequeño grupo de 12 tuberos (instaladores de tubería) y cuatro aprendices que tienden y fusionan la tubería es el encargado de hacer fluir la producción de la mina—literalmente. Aunque nunca interactúan en forma directa con el mineral, el concentrado o los relaves de cobre y molibdeno, los tuberos manejan la HDPE de 4 hasta 36-in. que se conecta como una telaraña por debajo y a lo largo de la propiedad.

Las tuberías de polietileno no son poco comunes en la industria minera. Sin embargo, este producto termoplástico se usa quizás en más aplicaciones de lo normal en Highland Valley Copper, transportando líquidos, gases y lechada. En esta mina, la HDPE se usa en ocho diferentes aplicaciones que incluyen:
• Líneas de tuberías de relaves de descarga.
• Líneas de tuberías de suministro de agua al molino.
• Alcantarillas para agua de tormentas y otros manejos de drenaje.
• Líneas de tuberías de descarga de estanques colectores que controlan la infiltración de aguas subterráneas y las fugas del tranque.
• Líneas de tuberías de descarga de agua contaminada.
• Líneas de descarga de la bomba.
• Líneas de agua potable.
• Conductos para líneas eléctricas.

“Ponemos tubería de polietileno a través de zunchos que no se ven todo el tiempo,” explica John York, planificador del taller de molinos de Highland Valley Copper. “Yo comencé acá en 1983, y aún tenemos tuberías de ese año en uso.”

Mucha de la satisfacción de York con respecto al producto surge a raíz de su versatilidad. HDPE es lo suficientemente flexible—su radio de flexión es de más o menos 20 a 25 veces el diámetro exterior de la tubería—para permitir a los tuberos rastrear caminos con curvas con la tubería, siguiendo fácilmente los ondulantes contornos de la zona donde está la mina. Mientras tanto, aquella tubería que ya no es apropiada para trabajos de descarga de lechada se puede usar para proteger líneas eléctricas o material de alcantarilla.

En Highland Valley Copper se pueden experimentar temperaturas tan bajas como -30°C (-22°F) y tan altas como 40°C (104°F) dentro de un año calendario. La naturaleza de la resina en la tubería de poliuretano evita que esta se agriete con las temperaturas extremadamente bajas, y le permite moverse cuando la congelación del suelo comienza a encaramarse. Además, HDPE resiste la oxidación, la descomposición y la corrosión; las uniones fusionadas con calor crean un sistema homogéneo, libre de fugas, que puede resistir condiciones de sobretensión y requiere menos aditamentos.

En los tipos de aplicaciones usadas en toda la mina, la efectividad y la estabilidad de la red de tuberías descansa en un procedimiento de conexión conocido como termofusión a tope, un proceso que junta dos piezas de tubería termoplástica con calor y presión. El proceso se inicia al “enfrentar” o rebanar los extremos de la tubería simultáneamente de manera de poder unirlos con calor para crear una línea continua sellada. La sección de la tubería se suelda aplicando una placa caliente a los extremos de la tubería adyacente, calentando el plástico hasta el derretimiento. Se retira la placa caliente se presionan los extremos uno contra el otro baja fuerza controlada para formar una soldadura que sea más fuerte que la propia tubería—de hecho, la investigación indica que la tubería HDPE y las uniones pueden tener una vida útil de más de 100 años en infraestructuras para agua y gas. Sin embargo, York estima que las líneas de lechada HDPE de la mina logran sólo una fracción de esa vida útil, lo cual sigue siendo exponencialmente superior a lo que alcanzan otros materiales de tubería que se puedan usar.

Para un proyecto reciente que requirió una línea de escorrentía de nieve y lluvia que utilizó una tubería de 18” DR 17 para relaves sacada de servicio, los tuberos usaron una máquina fusionadora McElroy TracStar 618 complementada con una PolyHorse de la compañía y Rodillos de Bajo Perfil estándar.

El McElroy PolyHorse, un sistema de manejo de tuberías diseñado para mejorar la productividad al instalar tuberías HDPE que van de 3” IPS hasta 20”. OD (90 mm–500 mm), permitió a Highland Valley cumplir el trabajo con menos mano de obra y menos necesidad de equipos diesel para maniobrar la tubería y ponerla en posición para la fusión. La tubería se puede cargar sobre el PolyHorse directo desde el camión, punto desde el cual el operador de la maquina fusionadora puede hacer rodar la tubería por sí mismo para ponerla en su lugar.

Los Rodillos de Bajo Perfil permitieron a los tuberos fusionar largos tramos de tubería que luego pudo ser llevada hasta su destino final. Los rodillos evitaron que la tubería, que ya estaba bien usada, se dañara debido al paisaje rocoso, mientras fue llevada hasta su lugar por una camioneta en lugar de tener que usar maquinaria pesada.

De acuerdo al personal de la mina, el equipo de fusión de McElroy es un elemento importante para realizar instalaciones y reparaciones de redes de tuberías que sean eficientes. Como ejemplo, hace poco la mina recibió 88 camionadas de tuberías de 18” (equivalentes a más de 7 km de metraje lineal) para ser usadas en una línea de suministro de agua al molino. Con las herramientas de manipulación de tuberías aumentando la velocidad del armado de la línea de tuberías, el personal de instalación puede avanzar más rápidamente a otro de los muchos proyectos HDPE en la mina.

Outotec y Eesti Energía Forman Sociedad Conjunta Para Procesar Arena Bituminosa
Outotec y Eesti Energía ha acordado formar una empresa conjunta para el desarrollo y la comercialización de métodos de procesamiento de arena bituminosa. Eesti Energía tendrá una participación mayoritaria del 60% y Outotec el 40% restante en la nueva compañía, que se ha propuesto convertirse en un importante proveedor de soluciones de tecnología para arena bituminosa al combinar la experticia de Eesti Energía en la extracción y procesamiento de arenas bituminosas y el conocimiento técnico de Outotec en tecnologías de lecho fluidizo circulante (CFB).

La empresa conjunta aspira a mejorar las tecnologías existentes para producir aceite de esquisto puro, explotar la tecnología mejorada en plantas de producción comercial en Narva, Estonia, y comercializar la tecnología para uso en depósitos de arena bituminosa en todo el mundo. En Mayo de 2009 se tomará la decisión para construir la primera planta de producción de petróleo en Narva basada en una mejor tecnología.  Outotec dijo que ya ha probado la tecnología CBF con arena bituminosa en su Centro de Investigación en Frankfurt durante el verano de 2008.

“Debido al cada vez más restringido suministro de energía, el mundo está buscando fuentes petrolíferas alternativas. Una importante fuente de petróleo es la arena bituminosa. Desarrollar tecnologías sustentables para la industria de arenas bituminosas es una misión importante. Existen grandes depósitos de arenas bituminosas, por ejemplo, en los Estados Unidos, Brasil, China, Jordania, Rusia y Estonia. Vemos que la nueva empresa conjunta tiene muchísimas oportunidades de negocios con nuestra tecnología CBF en la industria del procesamiento de arenas bituminosas. Además, este negocio muestra que las tecnologías originalmente desarrolladas para las industria minera y metalúrgica pueden aplicarse en otras industrias de procesos,” dijo el CEO de Outotec, Tapani Järvinen.

Eesti Energía afirma ser la principal empresa de suministro eléctrico en los Estados Bálticos, como también la mayor empresa que utiliza arena bituminosa en todo el mundo, comprometida con la producción de petróleo y energía.

Procesador de Mineral de Cobre Chileno MVC Amplía sus Instalaciones
Minera Valle Central (MVC) ha incorporado un compresor inyectado con aceite Atlas Copco GA90 VSD a otras cinco unidades GA que ya posee, y cuya tarea principal es suministrar aire a un proceso de flotación usado para recuperar cobre a partir de aproximadamente 110.000 a 135.000 tm/d de relaves nuevos y antiguos suministrados desde la mina de cobre El Teniente en Chile. 

La planta de MVC está ubicada 8 km al este de la ciudad de Rancagua y 36 km al oeste de la mina El teniente de Codelco. MVC seleccionó este lugar debido a su proximidad con el embalse Coligüe, que surte el suministro de agua industrial necesario para el proceso. La faena entró en producción en 1992 y fue comprada por Amerigo Resources, con sede en Vancouver, el 2003. Produjo 33,21 millones de lb de cobre y 639.020 lb de molibdeno el 2007. 

Amerigo ha llevado a cabo una importante ampliación de sus instalaciones, incluyendo la puesta en servicio de una nueva planta de concentrado de molibdeno para cumplir con los términos de una acuerdo de venta con Molybdenos y Metales S.A., el productor de molibdeno más grande del mundo, que posee un centro de conversión a 75 km de la planta de MVC. El acuerdo es por un periodo inicial de tres años, e incluye un cargo por tratamiento base más un factor de participación en el precio. MVC también pagará a Codelco un royalty único del 10% sobre la producción de molibdeno.

Los relaves nuevos son transportados hasta MVC a lo largo de una piscina de 36-km, reprocesados y devueltos a la piscina de relaves que se vacía dentro del embalse Caren de Codelco, 50 km al oeste de MVC. Además, en las proximidades está el tranque Colihues que cubre 368 hectáreas y que contiene un estimado de 200 millones de TM de relaves antiguos de mayor ley. Está ubicado 1 km al sur de la planta. Amerigo cuenta con los derechos para procesar estos antiguos relaves de Colihues. Al lado de Colihues está el tranque Cauquenes, que contiene un estimado de 500 millones de TM de relaves adicionales de mayor ley. Actualmente existe un debate con respecto a la obtención, por parte de Amerigo, de los derechos para procesar estos relaves también.

Se agrega agua y aditivos a la mezcla y la lechada que se obtiene al final es enviada al proceso de flotación. Es en esta etapa cuando las unidades de aire comprimido toman un papel fundamental suministrando el aire para la flotación con espuma. Este proceso produce un concentrado de cobre de 28%–30%.

MVC ha negociado el derecho a aumentar el ritmo de tratamiento de los relaves de Colihues hasta 45.000 tm/d desde los 10.000 tm/d contratados originalmente, y continua analizando otras oportunidades para aumentar las recuperaciones de cobre y molibdeno, y disminuir costos. La meta de la compañía es aumentar la producción anualizada hasta 60 millones de lb de cobre y 1 millón de lb de molibdeno. 

Para MVC la necesidad de tener aire comprimido surgió hace cinco años, cuando el proceso de flotación fue incorporado como parte del proceso de tratamiento de relaves. El aire comprimido también se usa en los procesos de acoplamiento operados neumáticamente del molino. Adicionalmente, el aire comprimido se usa para la instrumentación de planta y el sistema neumático de carga de cal en la planta de secado.

El GA 90 VSD suministrado por Atlas Copco se suma a dos unidades GA 200, dos unidades GA 132 y una unidad GA 135 VSD en las operaciones de MVC, introduciéndose al final del rango pero entregando 13 bar de presión a una velocidad de 286 l/s.  Adicionalmente, la tecnología de Accionamiento de Velocidad Variable ayuda a reducir la necesidad de energía, un factor importante con un país como Chile enfrentando una crisis energética y MVC en proceso de instalar su propia planta generadora. Se espera que la planta entre en operaciones para fines de 2008, y para poner en marcha los motores, MVC has adquirido dos compresores industriales con pistón de aluminio LT5-20 y dos LT 20-30 de Atlas Copco.

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