Reciclando Neumáticos Mineros de Clase Ultra

Kal Tire, un proveedor líder de neumáticos mineros, ha diseñado y desarrollado una planta en el norte de Chile que es capaz de reciclar neumáticos mineros de clase ultra en forma eficiente

Por Oscar Martínez, Editor en América Latina

Kal Tire tiene una presencia consolidada en Antofagasta, Chile, que incluye una planta de recauchaje y una planta de reciclaje de neumáticos fuera-de-uso (EOL en inglés) para neumáticos mineros fuera-de-carretera (OTR en inglés). La planta EOL-OTR es una planta de conversión térmica que procesa los neumáticos más grandes. Es única por los volúmenes que maneja, su control totalmente automático de todo el proceso, el sistema de recirculación de gases y el aprovechamiento de la energía generada por el proceso. Además, la planta puede ampliarse para aumentar su capacidad, en función de las necesidades del mercado. Actualmente es la única planta de reciclaje de este tipo en el mundo.

El reciclaje de neumáticos mineros no es algo nuevo. La industria minera conoce de primera mano los desafíos asociados con el reciclaje y la disposición final de estos enormes neumáticos. Es visible en la mayoría de las faenas mineras que han destinado grandes áreas donde se apilan y almacenan neumáticos mineros.

Chile aprobó recientemente la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor, que va mucho más allá del cuidado de los residuos, ya que abarca todo el ciclo de vida de los procesos y productos. Implica incorporar esta visión desde el diseño de los procesos y extender la vida útil de los productos sustituyendo los desechables o de un solo uso, reparando para reutilizar y reciclando los residuos.

Para cumplir la nueva ley, los importadores de neumáticos tendrán que gestionar los flujos de residuos estableciendo objetivos ambiciosos de relección y recuperación de neumáticos. La ley diferencia las metas de reciclaje de neumáticos según su tamaño, por encima y por debajo de las 57 pulgadas. En 2023, la tasa de reciclaje de los neumáticos de clase ultra más grandes deberá empezar en el 25% del tonelaje importado y en 2030 se elevará al 100%.

Con una superficie de 60.000 m², la planta de reciclaje de neumáticos OTR de Kal Tire permite el procesamiento circular de neumáticos fuera de uso y genera materias primas que pueden reutilizarse en otros procesos de producción o recuperación de energía. A modo de ejemplo, el proceso de reciclaje de Kal Tire para un neumático de 63 pulgadas (4.000 kg) genera tres materias primas básicas: aproximadamente un 20% de cables de acero, un 40% de aceite combustible, un 5% de gas de síntesis que se utiliza para alimentar el proceso, y un 35% de negro de humo, que puede reutilizarse en caucho, pinturas, tintas de impresión y plásticos.

El diseño de la planta también cumple las normas antisísmicas exigidas por las autoridades. Dan Allan, Vicepresidente Senior del Grupo de Neumáticos para la Minería de Kal Tire, explicó que la planta se diseñó y construyó para soportar temblores de grado 8 sin mayores problemas. 

Cómo Funciona el Proceso

La primera fase del proceso de reciclaje comienza con el apilamiento y el corte. Los neumáticos OTR de 57 y 63 pulgadas se manipulan con un sistema que consta de dos cortadoras y una máquina de carga. Ambas son automáticas y están controladas hidráulicamente. Una carretilla elevadora transporta cada neumático desde la zona de almacenamiento hasta la zona de corte.

Los camiones que transportan los neumáticos a la zona de corte suelen llevar cuatro neumáticos cada uno. Es muy importante conocer el peso de los neumáticos que entran en la zona de la planta a efectos de la trazabilidad exigida por la normativa vigente. Se registra toda la información pertinente, como el número de serie de cada neumático, lo que permite una trazabilidad exacta desde el origen hasta la planta. Además, antes de entrar en el proceso propiamente dicho, cada camión se pesa en una báscula situada en el campo para determinar el número de neumáticos que entran en la planta y su tonelaje.

Una vez en el área de almacenamiento, máquinas cortan los neumáticos en seis piezas inicialmente que luego se vuelven a romper para generar trozos de neumático más pequeños.

Correas transportadoras telescópicas transportan los trozos de neumático a los reactores. Una vez que los reactores son cargados, los operadores cierran las escotillas, y comienza el proceso de pirolisis. Cargar el reactor tarda hasta 90 minutos.

Inicialmente, el reactor se calienta con gas natural, y seis horas después se extrae gas de síntesis, que es el primer subproducto resultante del proceso de degradación de los componentes que se cargaron en el reactor. Este gas de síntesis alimenta el resto del proceso.

El proceso de pirolisis en el interior de los reactores se completa al cabo de aproximadamente 24 horas, con los neumáticos totalmente degradados y convertidos en subproductos. Durante este proceso, se extrae el aceite, así como el carbono reciclado. Cuando se abre el reactor, lo único que queda dentro es el acero. La empresa tiene previsto instalar y poner en marcha un proceso de segunda fase para “limpiar” el negro de humo.

La planta de reciclaje de neumáticos de Kal Tire tiene capacidad para procesar cinco neumáticos de 63 pulgadas (20.000 kg) al día, generando 8.000 kg de negro de humo, 6.500 litros de aceite combustible, 4.000 kg de acero y gas de síntesis.

Reduciendo la Huella de Carbono

Carlos Zúñiga, Gerente General de las operaciones de Kal Tire en Chile, explicó cómo la empresa se esfuerza por demostrar a sus clientes que su proceso de reciclado de neumáticos reduce sustancialmente la huella de carbono. “Hace varios años, encargamos un estudio sobre el proceso para determinar la reducción de la huella de carbono, de modo que pudiéramos hacer comparaciones, como el gasóleo con el aceite pirolítico, el negro de humo con el negro de humo recuperado y, obviamente, el acero,” dijo Zúñiga. “Queríamos saber cuál sería la huella de carbono del fuelóleo y del negro de humo.” Este estudio lo llevó a cabo una empresa norteamericana, que luego se sometió a una revisión por pares para su validación independiente, y emitió un informe en el que indicaba que, efectivamente, habría un ahorro significativo de emisiones en comparación con la producción de carbón, petróleo y acero convencionales.

Según Zúñiga, además de los beneficios ambientales, el mayor beneficio para las empresas mineras es contar con una solución que les permita eliminar un pasivo ambiental que se ha venido acumulando por muchos años. “Las empresas mineras están obligadas a tener un plan de cierre, y hasta ahora había una solución para todos los insumos y residuos que generan las minas, excepto los neumáticos,” dijo Zúñiga. “Hoy sí la hay y podrán adquirirla.”

“En el futuro, lo más probable es que, desde el punto de vista económico, algunos productos utilizados por las empresas mineras tengan un mejor precio por estar fabricados con los materiales alternativos generados a partir de las plantas de conversión térmica,” dijo Zúñiga. “El condicionante para este modelo de negocio se basa principalmente en el marco regulatorio impuesto por las autoridades chilenas. Sin este marco regulatorio, o algún incentivo para reciclar, las empresas mineras sopesarían los beneficios frente a los costos.”

En julio, el Grupo de Neumáticos para la Minería de Kal Tire obtuvo la certificación ISCC PLUS de Sustentabilidad y Certificación de Carbono (ISCC) que certifica que su planta de reciclaje de neumáticos en Chile procesa las materias primas de forma circular, apoyando así la economía circular y promoviendo un futuro con menos carbono.

“Kal Tire se compromete a promover una economía circular en la que los productos reciclados de neumáticos mineros se destinen a su mejor uso y máxima utilización,” dijo Allan.

Como Kal Tire cumple al 100% la norma ISCC PLUS, los clientes de este importante proveedor de neumáticos se beneficiarán a medida que más y más empresas mineras traten de demostrar que sus operaciones se llevan a cabo de forma sustentable y circular.