Según Weir Group, estudios y datos tomados en terreno muestran que los HPGR pueden disminuir el consumo directo de energía así como a través de los ahorros de energía posteriores que generan en la molienda y en la recuperación mineral.

Un informe independiente publicado en Mayo pone de relieve el uso de la energía en la industria minera, clarificando donde se consume la energía, y vinculándolo con oportunidades y procedimientos para descarbonizar.

En informe, encargado por Weir Group, analiza el uso energético en minas a partir más de 40 estudios publicados, centrándose en cinco materias primas — cobre, oro, hierro, níquel y litio. Para estos cinco metales, pone de manifiesto que solo la conminución (pulverización) es responsable del 25% del consumo final de energía en una faena minera promedio. Extendiéndolo a toda la minería en roca dura, esto es equivalente a hasta un 1% del consume final total de energía a nivel mundial.

El informe vuelve a confirmar a la conminución como un objetivo clave para los esfuerzos en la reducción de emisiones. Estos hallazgos se alinean con la misión de la Coalición para la Conminución Energéticamente Eficiente (CEEC), una iniciativa mundial para acelerar minerales eco-eficientes, con foco en conminución energéticamente eficiente. Esto con posterioridad a declaraciones de la CEEC que indican que se usa hasta un 3% de energía eléctrica a nivel mundial se usa en la conminución cuando se consideran todas las materias primas extraídas y la producción de canteras y cemento.

Entre las observaciones contenidas en el informe se encuentra el reconocimiento de que pequeñas mejoras en los circuitos de conminución pueden conducir a ahorros relativamente grandes tanto en el consumo de energía como en las emisiones de GEI. El informe decía: “Las oportunidades de optimización en los circuitos de chancado y molienda existentes pueden incluir estudios y análisis de molienda para garantizar que se mantenga el tamaño de molienda óptimo, se optimice la carga de bolas y se minimice la recirculación. Esto generalmente implica el muestreo y análisis de la pulpa en varios puntos del circuito de conminución y la aplicación de técnicas de simulación y posiblemente análisis de laboratorio para garantizar que el circuito de molienda y el procesamiento posterior, como la flotación o la lixiviación, estén optimizados. Reemplazar los chancadores y molinos (tradicionales) existentes con equipos de conminución altamente efectivos puede mitigar o reducir el requerimiento de medios de molienda, lo que reducirá las emisiones de CO2 de manera significativa.”

Según el informe, otra oportunidad en la optimización de la conminución es con el uso de control de proceso avanzado para circuitos de molienda. Los algoritmos de control de procesos se pueden configurar para maximizar el control automatizado de la planta de procesos y mantener las operaciones dentro de límites específicos. Este tipo de control minimizará la intervención del operador y mantendrá los parámetros críticos en los circuitos de molienda dentro de los rangos óptimos. Avances en la tecnología de sensores y la reducción de los costos de los sensores conllevan a que la justificación económica para el control de procesos avanzado sea más atractiva ahora que en años anteriores.

Además de optimizar la conminución, el informe destaca otras oportunidades de reducción de energía y emisiones, como el rediseño de circuitos de molienda en faenas totalmente nuevos, enfoques mejorados de perforación y tronadura, preconcentración, y el uso de inteligencia artificial y aprendizaje automático para mejorar la toma de decisiones.

El informe acentúa el papel de la industria minera en el apoyo a la transición a cero emisiones netas, necesaria para limitar las temperaturas a nivel mundial en concordancia con el Acuerdo de París. Esto incluye tecnologías más eficientes y sostenibles si la industria quiere hacer frente al desafío de la descarbonización, teniendo en cuenta que pequeñas mejoras en las minas existentes pueden generar grandes ahorros tanto en el consumo de energía como en las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI).

Según el autor del informe Marc Allen, una mejora incremental del 5% en la eficiencia energética a través de la conminución podría originar reducciones en las emisiones de GEI de más de 30 millones de toneladas métricas de CO2e. “Una mejora relativamente modesta del 5% en la conminución, en toda la industria, puede resultar en reducciones de emisiones cercanas a las emisiones totales de Nueva Zelanda (35 millones de toneladas de CO2e). Un proceso de control energético más robusto y la implementación de oportunidades de bajo costo en una mina y una planta de proceso pueden resultar en un ahorro total de energía de hasta un 10% -15% y una reducción general de las emisiones de más de 200 millones de toneladas de CO2e/a, dependiendo de la fuente de electricidad. La introducción a gran escala de energía renovable proporciona el potencial para reducir las emisiones de manera significativa en la industria: cientos de millones de toneladas de ahorro de GEI cuando existe una adopción generalizada de energía renovable y almacenamiento de energía.”

La directora ejecutiva de CEEC, Alison Keogh, citó tres acciones clave de colaboración vitales para el éxito: compartir las mejores prácticas, para garantizar que las minas y plantas de procesamiento existentes estén mejor informadas y tomar acciones antes para ser más eficientes en cuanto a energía y agua; compartir nuevas tecnologías, diseños e innovaciones; y apoyar el trabajo de prueba y los pilotos de tecnología novedosa en las faenas y a escalas crecientes.

Multotec dice que el mejoramiento continuo de su tecnología espiral permite a los clientes volver a tratar relaves con mayor economía de costos para recuperar valioso material ultrafino.

Nuevo Espiral para Mayor Rango de Partículas Ultra-finas

Multotec, un diseñador y fabricante de equipos de procesamiento de minerales con sede en Sudáfrica, lanzó recientemente su espiral UX7 diseñada para
recuperar material en el rango de tamaño de partículas de 75 micrones y menos. Refentse Molehe, ingeniera de procesos de Multotec, señaló que las mejoras que ofrece el UX7 se basan en un extenso trabajo de prueba interno que condujo a aproximadamente un 13% más de recuperación.

“Gran parte de las pruebas se realizaron en cromo, manganeso y mineral de hierro, pero la espiral UX7 se puede aplicar con la misma facilidad al cobre, platino y otros metales,” dijo Molehe. “Este es un interesante acontecimiento para el sector, ya que hemos visto un creciente interés de nuestros clientes en obtener valor financiero del material que tradicionalmente ha terminado en las instalaciones de almacenamiento de relaves.”

Ella dijo que los esfuerzos anteriores para mejorar la recuperación de ultrafinos han utilizado una variedad de tecnologías, pero las espirales siempre se han considerado como una solución altamente confiable y energéticamente eficiente. Según la empresa, la mejora continua de su tecnología en espiral permite a los clientes volver a tratar de forma rentable sus presas de relaves para recuperar valioso material ultrafino.

“Además de su capacidad para recuperar ultrafinos, la espiral Multotec UX7 aprovecha las diversas ventajas compartidas por las concentradoras en espiral,” dijo Molehe. “Estas incluyen un menor riesgo ambiental y un menor costo debido a la ausencia de productos químicos y el poca mantención por no tener partes móviles.”

Molehe dijo que antes de aplicar la espiral UX7 se deberá tener un profundo entendimiento de las condiciones operativas del cliente y se ajustará mediante pruebas exhaustivas del material para garantizar un resultado óptimo.

“Una vez que podemos confirmar que la espiral UX7 es la solución adecuada para la faena del cliente, incorporamos las exigencias relativas al rendimiento y la capacidad y, en consecuencia, diseñamos el diagrama de flujo para que se adapte a las especificaciones que se deben lograr,” explicó.

Un informe independiente publicado en Mayo pone de relieve el uso de la energía en la industria minera, clarificando donde se consume la energía, y vinculándolo con oportunidades y procedimientos para descarbonizar.

En informe, encargado por Weir Group, analiza el uso energético en minas a partir más de 40 estudios publicados, centrándose en cinco materias primas — cobre, oro, hierro, níquel y litio. Para estos cinco metales, pone de manifiesto que solo la conminución (pulverización) es responsable del 25% del consumo final de energía en una faena minera promedio. Extendiéndolo a toda la minería en roca dura, esto es equivalente a hasta un 1% del consume final total de energía a nivel mundial.

El informe vuelve a confirmar a la conminución como un objetivo clave para los esfuerzos en la reducción de emisiones. Estos hallazgos se alinean con la misión de la Coalición para la Conminución Energéticamente Eficiente (CEEC), una iniciativa mundial para acelerar minerales eco-eficientes, con foco en conminución energéticamente eficiente. Esto con posterioridad a declaraciones de la CEEC que indican que se usa hasta un 3% de energía eléctrica a nivel mundial se usa en la conminución cuando se consideran todas las materias primas extraídas y la producción de canteras y cemento.

Entre las observaciones contenidas en el informe se encuentra el reconocimiento de que pequeñas mejoras en los circuitos de conminución pueden conducir a ahorros relativamente grandes tanto en el consumo de energía como en las emisiones de GEI. El informe decía: “Las oportunidades de optimización en los circuitos de chancado y molienda existentes pueden incluir estudios y análisis de molienda para garantizar que se mantenga el tamaño de molienda óptimo, se optimice la carga de bolas y se minimice la recirculación. Esto generalmente implica el muestreo y análisis de la pulpa en varios puntos del circuito de conminución y la aplicación de técnicas de simulación y posiblemente análisis de laboratorio para garantizar que el circuito de molienda y el procesamiento posterior, como la flotación o la lixiviación, estén optimizados. Reemplazar los chancadores y molinos (tradicionales) existentes con equipos de conminución altamente efectivos puede mitigar o reducir el requerimiento de medios de molienda, lo que reducirá las emisiones de CO2 de manera significativa.”

Según el informe, otra oportunidad en la optimización de la conminución es con el uso de control de proceso avanzado para circuitos de molienda. Los algoritmos de control de procesos se pueden configurar para maximizar el control automatizado de la planta de procesos y mantener las operaciones dentro de límites específicos. Este tipo de control minimizará la intervención del operador y mantendrá los parámetros críticos en los circuitos de molienda dentro de los rangos óptimos. Avances en la tecnología de sensores y la reducción de los costos de los sensores conllevan a que la justificación económica para el control de procesos avanzado sea más atractiva ahora que en años anteriores.

Además de optimizar la conminución, el informe destaca otras oportunidades de reducción de energía y emisiones, como el rediseño de circuitos de molienda en faenas totalmente nuevos, enfoques mejorados de perforación y tronadura, preconcentración, y el uso de inteligencia artificial y aprendizaje automático para mejorar la toma de decisiones.

El informe acentúa el papel de la industria minera en el apoyo a la transición a cero emisiones netas, necesaria para limitar las temperaturas a nivel mundial en concordancia con el Acuerdo de París. Esto incluye tecnologías más eficientes y sostenibles si la industria quiere hacer frente al desafío de la descarbonización, teniendo en cuenta que pequeñas mejoras en las minas existentes pueden generar grandes ahorros tanto en el consumo de energía como en las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI).

Según el autor del informe Marc Allen, una mejora incremental del 5% en la eficiencia energética a través de la conminución podría originar reducciones en las emisiones de GEI de más de 30 millones de toneladas métricas de CO2e. “Una mejora relativamente modesta del 5% en la conminución, en toda la industria, puede resultar en reducciones de emisiones cercanas a las emisiones totales de Nueva Zelanda (35 millones de toneladas de CO2e). Un proceso de control energético más robusto y la implementación de oportunidades de bajo costo en una mina y una planta de proceso pueden resultar en un ahorro total de energía de hasta un 10% -15% y una reducción general de las emisiones de más de 200 millones de toneladas de CO2e/a, dependiendo de la fuente de electricidad. La introducción a gran escala de energía renovable proporciona el potencial para reducir las emisiones de manera significativa en la industria: cientos de millones de toneladas de ahorro de GEI cuando existe una adopción generalizada de energía renovable y almacenamiento de energía.”

La directora ejecutiva de CEEC, Alison Keogh, citó tres acciones clave de colaboración vitales para el éxito: compartir las mejores prácticas, para garantizar que las minas y plantas de procesamiento existentes estén mejor informadas y tomar acciones antes para ser más eficientes en cuanto a energía y agua; compartir nuevas tecnologías, diseños e innovaciones; y apoyar el trabajo de prueba y los pilotos de tecnología novedosa en las faenas y a escalas crecientes.

Nuevo Espiral para Mayor Rango de Partículas Ultra-finas

Multotec, un diseñador y fabricante de equipos de procesamiento de minerales con sede en Sudáfrica, lanzó recientemente su espiral UX7 diseñada para
recuperar material en el rango de tamaño de partículas de 75 micrones y menos. Refentse Molehe, ingeniera de procesos de Multotec, señaló que las mejoras que ofrece el UX7 se basan en un extenso trabajo de prueba interno que condujo a aproximadamente un 13% más de recuperación.

“Gran parte de las pruebas se realizaron en cromo, manganeso y mineral de hierro, pero la espiral UX7 se puede aplicar con la misma facilidad al cobre, platino y otros metales,” dijo Molehe. “Este es un interesante acontecimiento para el sector, ya que hemos visto un creciente interés de nuestros clientes en obtener valor financiero del material que tradicionalmente ha terminado en las instalaciones de almacenamiento de relaves.”

Ella dijo que los esfuerzos anteriores para mejorar la recuperación de ultrafinos han utilizado una variedad de tecnologías, pero las espirales siempre se han considerado como una solución altamente confiable y energéticamente eficiente. Según la empresa, la mejora continua de su tecnología en espiral permite a los clientes volver a tratar de forma rentable sus presas de relaves para recuperar valioso material ultrafino.

“Además de su capacidad para recuperar ultrafinos, la espiral Multotec UX7 aprovecha las diversas ventajas compartidas por las concentradoras en espiral,” dijo Molehe. “Estas incluyen un menor riesgo ambiental y un menor costo debido a la ausencia de productos químicos y el poca mantención por no tener partes móviles.”

Molehe dijo que antes de aplicar la espiral UX7 se deberá tener un profundo entendimiento de las condiciones operativas del cliente y se ajustará mediante pruebas exhaustivas del material para garantizar un resultado óptimo.

“Una vez que podemos confirmar que la espiral UX7 es la solución adecuada para la faena del cliente, incorporamos las exigencias relativas al rendimiento y la capacidad y, en consecuencia, diseñamos el diagrama de flujo para que se adapte a las especificaciones que se deben lograr,” explicó.

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