Todas las organizaciones deben proteger sus activos, pero hacerlo es especialmente difícil para las industrias con equipos instalados en ambientes hostiles. En las plantas de peletización de hierro de Samarco, miles de toneladas de hierro son procesadas diariamente por medio de rodillos, mezcladoras, correas y otras maquinarias móviles, conduciendo a gigantescos hornos que funcionan a temperaturas de hasta 1.350°C. Samarco tenía que encontrar una solución para monitorear equipos que pudieran ser lo suficientemente flexibles para permitir cambios en procedimientos operacionales pero lo suficientemente robustos para detectar incluso cambios menores en la funcionalidad de los equipos.

Cuando la empresa comenzó a desarrollar su cuarta planta de peletización el 2014, la meta principal era incorporar un sistema de automatización que mejorara la seguridad, redujera el tiempo muerto y ofreciera flexibilidad en la configuración de equipos. Encontró una solución en el sistema de control de distribución Delta V de Emerson y en el software de gestión de activos AMS Suite, asociado a un enfoque de diseño centrado en las personas (HCD) para la implementación del sistema.

Implementar un sistema de gestión de activos en la construcción de la Planta 4 significó crear un ambiente de mantención más seguro y más eficiente en Samarco. Antes, los electricistas que configuraban los relés de protección de motores tenían que ir a la sala eléctrica y abrir las gavetas para hacer una conexión local entre un analizador de instrumento de campo portátil y el relé. Esto expuso a los técnicos al riesgo de descarga o electrocución al realizar algún cambio. Ahora, ellos pueden configurar relés de protección de motores desde la sala de control, cambiando cualquier parámetro que sea necesario largas inspecciones, y sin exposición al riesgo de accidentes en la sala eléctrica.

Otra importante ventaja de la mejor gestión de activos es la capacidad del personal de operaciones y mantención para priorizar la información y las alertas de proceso. Después de analizar la criticidad de los instrumentos y los procesos que ellos miden, el personal de mantención ajustó la configuración de priorización en AMS Suite para ajustar cómo y cuándo el sistema entregaría alertas. Ellos pueden prestar atención a los instrumentos más críticos en los procesos más críticos, permitiéndoles dirigir valiosas horas de trabajos de mantención a proyectos que sean verdaderamente importantes.

Los diagnósticos predictivos en el sistema de gestión de activos aceleran la clasificación de un problema, permitiendo al personal de mantención pasar menos tiempo analizando y más tiempo reparando. Todo este detalle es presentado en un formato completo y fácil de entender mediante los principios HCD que Samarco implementó durante el diseño del sistema.

Incluso antes que se comenzara a implementar el sistema de automatización, Samarco decidió incorpora las mejores prácticas HCD a la filosofía de las pantallas que ven los operadores. En cada pantalla se destaca información crítica de una forma que facilite su identificación y compresión.

En el pasado, la compañía usaba pantallas que tenían muchos colores diferentes, y sofisticadas representaciones 3-D que ofrecían datos poco prácticos. Todos estos elementos en las pantallas requirieron una gran cantidad de atención de parte de los operadores, lo que ocasionalmente hacía que los operadores pasaran por alto problemas importantes porque estaban enfocados en los datos incorrectos.

Con el proyecto Planta 4, se puso énfasis en la forma en que la compañía trabaja con las pantallas de control. Hoy en día, tiene pantallas de colores suaves altamente organizadas que ayudan a los operadores a permanecer relajados y enfocados en datos críticos. Cuando los equipos no se pueden operar apropiadamente, envía una alarma que puede ser detectada inmediatamente. Esto ha tenido un impacto masivo en la productividad y en la seguridad.

Por ejemplo, cuando el personal de operaciones reporta un problema en un flujómetro de campo, un técnico de la sala de control puede examinar el problema en el software de gestión de activos. Después de identificar la variable de proceso, si el técnico no encuentra el problema, pone a funcionar un diagnóstico en el flujómetro. Si el diagnóstico activa de vuelta un sonido que señaliza una alarma en el proceso y devuelve el flujo, el técnico puede transmitir esos datos detallados de diagnóstico al personal de mantención. El personal de mantención puede entonces ir al equipo sabiendo exactamente lo que hay que chequear. Ellos pueden realizar diagnósticos iniciales al equipo rápidamente, sin abandonar en ningún momento la sala de control.

Además de mejorar la seguridad y la mantención en la planta, AMS Suite combinado con las mejores prácticas HCD ha permitido a Samarco mejorar su capacitación. Se necesitó muy poco tiempo con el personal de entrenamiento cuando se pasó de pruebas de proyecto a producción de rutina porque el sistema era tan sencillo e intuitivo. Tampoco es necesario invertir una gran cantidad de tiempo enseñando cosas nuevas de cómo usar el sistema de monitoreo, y se puede tener nuevos empleados trabajando eficientemente en muy poco tiempo.

Con la implementación de los nuevos sistemas, Samarco ha minimizado la posibilidad de incendios y el riesgo de explosiones en los hornos de la planta en conformidad a las 86 regulaciones de la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA). Con el sistema de control distribuido, fue posible incluir toda la lógica necesaria dentro del sistema de seguridad para permitir un 100% de cumplimiento con NFPA 86.

Mediante diagnósticos predictivos, el personal de mantención es capaz de seguir la degradación de los dispositivos de campo en el tiempo al ejecutar informes periódicos de equipos. Esto les permite enfocarse en la mantención predictiva y proactiva en lugar de en reparaciones de emergencia, minimizando averías inesperadas en los equipos e interrupciones de proceso. Además, como el personal de mantención tiene un mayor control sobre cuándo y cómo realiza reparaciones, se reduce el número de viajes de técnicos a terreno, reduciendo así el tiempo del técnico en el área de los equipos, aumentando la seguridad en su conjunto.

Más allá de las legítimas inquietudes por la seguridad y la eficiencia, la compañía ha mejorado la calidad de sus productos. Con una gestión más precisa de las temperaturas de los hornos, la calidad del pellet es más constante. Los técnicos pueden controlar cuidadosamente la temperatura en el área de enfriamiento de la planta, una de las variables más críticas en la producción, derivando en un producto final de la mayor calidad.

Samarco tiene la intención de ampliar la implementación de la tecnología de Emerson a otras plantas del complejo. El uso de HCD en las pantallas de los operadores ya ha sido implementado en la Planta 3, y la compañía está evaluando planes para incorporarlo a las Plantas 1 y 2.

Paulo Correa, un ingeniero eléctrico de Samarco desde 1989, es el responsable de la implementación de los proyectos de automatización de la compañía.

Acera de Samarco

Establecida en 1977, Samarco es una empresa minera privada Brasileña que es controlada conjuntamente por dos accionistas: Vale S.A. y BHP Billiton. Su principal producto son los pellets de hierro, que exporta a clientes en 20 países de las Américas, Asia, África, Europa y Medio Oriente. Con posterioridad a la puesta en marcha de su cuarta planta de pellets en la primera mitad del 2014, su capacidad de producción ha aumentado a 30,5 millones de toneladas métricas al año (tm/año).