Un camión minero CAT 797F cuesta aproximadamente US$5 millones. Sus seis neumáticos de 13 pies cuestan 42.500 dólares cada uno. Por eso, en las grandes operaciones a cielo abierto, como la super mina de Kalgoorlie en Australia Occidental, con toda seguridad, los operadores tienen bien presente estos costos y analizan al detalle cada exigencia que se le hace al Cat 797F.

El seguimiento de camiones y las palas tiene sentido cuando de costos se trata, cualquiera sea la mina, y nada escapa al minucioso escrutinio de MineSight Haulage, una de las soluciones de software de extremo a extremo (E2E) de Mintec, Inc. de Tucson, Arizona.

Crear una red de carguío constituye un importante desafío: Las rutas se modifican, se alteran las rampas y los caminos y la infraestructura están limitados por las fronteras de los tajos. Los planificadores han empleado programas de computación desde la década de 1960 para determinar las necesidades de equipos, el diseño, la planificación y el cronograma de las minas. Mintec fue una de las primeras empresas que ofreció programas de planificación de largo plazo y continúa a la vanguardia de esta clase de software en la actualidad.

Equipados con MineSight Haulage, los ingenieros pueden administrar las necesidades de equipos detalladamente y determinar las vías más eficientes desde el corte hasta el destino. Pueden controlar y administrar la disponibilidad, eficiencia, velocidad, capacidad y el consumo de combustible de sus equipos.

Con el respaldo de MineSight Interactive Planner, MineSight Haulage genera informes de rutas y materiales y calcula los tiempos de ciclo para la planificación a corto plazo. MineSight Haulage realmente maximiza  el poderoso conjunto de programas de Mintec, que incluye MineSight Planning Database (MSPD) y MineSight 3D. MS3D, en particular, es una herramienta invaluable para los ingenieros que deben definir los caminos de una red de carguío. Los nodos atribuidos definen los orígenes y los destinos y MineSight Haulage emplea polilíneas para correlacionar los caminos y ahorra tiempo al utilizar polilíneas creadas en operaciones anteriores con MS3D. Una red combinada de nodos y polilíneas permite enlazar las rutas entre las etapas de extracción y también exponer otras soluciones potenciales.

Las herramientas CAD de MineSight 3D también se pueden emplear para diseñar carreteras de superficie desde la salida del tajo hasta destinos en los alrededores, tales como vaciaderos, playa de camiones, triturado, etc. Se digitalizan las líneas centrales y se incorporan, extrudan y recortan las plantillas del ancho del camino, en la topografía del lugar. De esta manera se muestra el trazado del camino terminado y los volúmenes de corte y relleno computados necesarios para la construcción de ese camino.

MineSight Haulage genera informes de perfiles y de tiempos de ciclo. Mediante los enlaces de datos comunes con la MSPD, esa información puede emplearse en otras aplicaciones de planificación y cronogramas de MineSight. Es posible crear perfiles de rutas para procesamiento externo y para diagramas de avance.

A diferencia de otros productos, MineSight Haulage es una solución completa para almacenar y mantener actualizada la información sobre la red de carguío, los conjuntos de equipos y los destinos. Estas y otras funciones adicionales hacen que MineSight Haulage se destaque de la competencia. Su organizador de descargas, Waste Dump Sequencer, por ejemplo, permite a los ingenieros de planificación establecer la secuencia de llenado de un destino y calcular la capacidad de las subzonas simultáneamente. El módulo Trolley Assist contribuye a que la mina emplee menos camiones y aumente la velocidad de los tiempos de carguío. MineSight Haulage trabaja con curvas de tracción, un repositorio de equipos y otras opciones avanzadas de velocidades de equipos.

Dado el nivel de detalle, por no hablar de la confiabilidad, que exigen los estudios de factibilidad completa e inviabilidad de las minas nuevas y en operación, MineSight Haulage resulta ser un componente esencial del conjunto de programas E2E de MineSight. Más información en www.minesight.com.

Acero Antidesgaste Para las Condiciones más Duras
Los aceros Raex® de Ruukki han sido desarrollados para las condiciones más exigentes, en las que las superficies de las estructuras de acero están expuestas a situaciones de alta abrasión, desgaste y presión. Las aplicaciones más típicas son los correspondientes a cazos de excavadora, maquinaria de minería, cementeras, procesado de madera, transportadores y tolvas entre otras.

Gracias a las prestaciones de los aceros Raex®, los clientes de Ruukki pueden hacer productos que son significativamente más ligeros y que tienen una mayor resistencia al desgaste que los realizados con otros aceros tradicionales.

Una reciente demostración de la resistencia al desgaste de  Raex® 400 ha permitido su elección como material para las plataformas de los volteadores articulados para Caterpillar. Como consecuencia de su dureza, Raex® es adecuado para todas las estructuras que están expuestas a desgaste. Una de las aplicaciones más exigentes para los aceros antidesgaste son las plataformas de los volteadores articulados, donde su estructura está constantemente expuesta a impactos y desgaste. Los estrictos test de homologación se llevaron a cabo en la planta de CAT Peterlee en Inglaterra, donde se fabrican estos productos para todo el mercado mundial. La homologación ha incluido pruebas químicas, mecánicas, de resistencia al impacto y macro test de las soldaduras.

La siderúrgica Ruukki fabrica el acero Raex® mediante un proceso en el que el material es endurecido mediante temple directo; es decir, en el mismo tren de laminación. Este proceso dota al producto de una buena calidad superficial, ya que se evita el óxido, al contrario de lo que ocurre en el proceso tradicional, en el cual el acero es recalentado antes de ser templado.

El proceso es rápido y flexible al producirse directamente  en el tren de laminación. Al contrario que sus competidores, Ruukki puede también realizar el proceso de temple en el propio tren de laminación de bobina, lo que permite suministrar a sus clientes acero antidesgaste en chapas finas.

Ruukki ofrece una amplia gama de dimensiones, desde chapas Raex® de 2 mm hasta chapas gruesas. Chapas que son fabricadas a medida de las necesidades de sus clientes, con largos hasta 13 metros.

El centro de producción Uusikaupunki de Ruukki está también equipado para realizar soldadura láser con el fin de unir dos chapas, consiguiendo así chapas muy anchas con una soldadura de unión casi invisible. Esto permite producir chapas de acero antidesgaste muy finas y anchas, lo cual ofrece un valor añadido a fabricantes de vehículos de movimiento de tierras, entre otros. En caso necesario, incluso calidades y espesores diferentes pueden ser unidos mediante dicha soldadura.

Gracias a estas chapas finas, se pueden fabricar estructuras en acero antidesgaste más ligeras. Los resultados son vehículos más ligeros, reducción del consumo de combustible e incremento de la carga, además de ahorros en la fabricación.

Thiele es un fabricante global líder en aplicaciones como cadenas de altas prestaciones, transportadores especiales y tecnología de elevación, así como en la realización de trabajos en minería, maquinaría, ingeniería, cementeras y plantas de energía. Thiele utiliza aceros especiales antidesgaste Raex® 400 y alto límite elástico Optim® 700 MC de Ruukki, Estos aceros son cortados por láser y plegados. La chapa de acero para este propósito suministrada por Ruukki se caracteriza por su excelente acabado superficial y su estabilidad dimensional.

Manfred Sirch GmbH es una compañía alemana líder en la fabricación de contenedores. Mientras que las bases de los contenedores de gancho tradicionales usan generalmente espesores de chapa de 5 mm, los Lightbox apenas 2.5 mm, gracias al acero antidesgaste Raex® 400 de Ruukki. Además de contar con un diseño ligero, incrementa la capacidad de carga, así como reduce el consume de combustible en aproximadamente 4 litros cada 100 km.

Desde el punto de vista del usuario final, las excelentes propiedades antidesgaste de Raex® significan una reducción del desgaste de los componentes estructurales, lo cual repercute en una mayor vida útil de los componentes y la maquinaria. Raex® es la opción para innovar, aligerar estructuras y mejorar la eficiencia energética.

Según las declaraciones de Hannu Indren, responsable de aplicaciones de Ruukki: “Los aceros antidesgaste finos permiten a los ingenieros explorar soluciones innovadoras que no podrían materializarse con materiales tradicionales. Un ingeniero innovador, por lo tanto, juega un papel clave en la fabricación de los nuevos materiales.”

El acero antidesgaste Raex está disponible en 4 calidades de dureza. Raex® 300, Raex® 400, Raex® 450 and Raex® 500.

Indren afirma que “utilizando Raex®, el espesor de la estructura puede generalmente reducirse entre 30 y 50% comparado con aceros estructurales normales, sin reducir la resistencia al desgaste necesaria. La dureza 400 es la más comúnmente utilizada a nivel global, pero se ha incrementado la demanda al 450. Ambos aceros tienen muy buena formabilidad y soldabilidad, adicionalmente a sus excelentes propiedades antidesgaste.

Ruukki también suministra a sus clientes componentes y chapas cortadas Raex® listas para su montaje. Esto reduce el coste de fabricación y materiales, así como los plazos de entrega. Los productos también se pueden solicitar granallados y pintados, plegados y biselados.

Ruukki cuenta con centros de servicio propios en Finlandia, Polonia y Rusia. Los centros de servicio también entregan material a otras áreas de exportación. Gracias a los almacenes de Ruukki y sus socios colaboradores, las chapas Raex® se entregan incluso en cantidades pequeñas con plazos muy cortos. De esta manera, Ruukki puede servir  Raex®  en los principales mercados de exportación.

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