La mina de diamantes Cullinan, propiedad de De Beers, ubicada 25 km al noreste de Pretoria, Sudáfrica, emplea 12 LHDs Caterpillar modelo R1300G comprados a Barloworld Equipment en el periodo 2003–2004. Debido a un constante problema de entrada de agua y lodo en ciertas partes de la mina, Cullinan se ha movido para proteger la salud y la seguridad de sus trabajadores equipando dos de sus unidades R1300G con tecnología de control remoto LHD.

Anteriormente llamada Premier, Cullinan ahora se denomina así en recuerdo al diamante de 3.106 quilates (en bruto) encontrado cerca de la pared lateral del rajo abierto de la mina, que aún es la gema más grande descubierta alguna vez. Hoy en día es una mina subterránea, con una excavación que se extiende hasta el nivel 763 m., y alrededor de 1.000 empleados ayudan a producir alrededor de 1,3 millones de quilates anualmente. La formación cilíndrica vertical Cullinan, con un área de superficie de 32 ha., contiene tres tipos de kimberlita: kimberlita gris, compuesta del material suelto de la formación; kimberlita café, que se encuentra el lado oriental, y con un alto contenido de arcilla que crece cuando se la expone a humedad; y kimberlita negra, que se encuentra en la sección occidental. El problema de seguridad en el carguío surge en partes de la mina donde el agua se filtra a través de kimberlita altamente fragmentada, haciendo posible que el lodo empuje si se permite la acumulación de agua. La tecnología de control remoto permite a los cargadores trabajar en tales áreas mientras el operador permanece en un lugar seguro seleccionado después del análisis de riesgo.

La tecnología instalada es el sistema maestro de control Control Master de la firma Australiana Remote Control Technologies, con sede en Perth, Australia Occidental. El sistema se ofrece en una variedad que abarca sistemas de control remoto con línea de visión, sistemas de control teleremoto, sistemas de barrera y equipos de comunicaciones teleremotas para aplicaciones en superficie y subterráneas. Cada paquete remoto viene con un paquete de lógica de máquina personalizada, interfaz eléctrica y sistema de comunicaciones para ajustarse a la aplicación. También se ofrece capacitación del producto para garantizar que el cliente maximice los beneficios de la seguridad y productividad de usar el nuevo sistema de control remoto.

Cullinan actualmente está empleando el sistema en dos configuraciones. En el nivel 717-m., el operador se para dentro de la línea de visión del LHD y lo opera remotamente mediante un arnés de control. En el nivel 732-m., donde las curvas en las galerías obstruyen la línea de visión, se usa una estación que opera a control remoto. Esta estación tiene dos pantallas de televisión que brindan, en tiempo real, una visión hacia adelante y hacia atrás del LHD desde cámaras montadas en la máquina.

La interfaz para el control remoto de los LHDs incorpora un transmisor y un receptor de radio. El control seguro y efectivo por parte del operador se logra a través del control proporcional del acelerador y los sistemas de direccionamiento. Esta forma de control es comparable a tener un operador en el asiento del conductor. El sistema permite al operador remoto cargar mineral maximizando la fuerza de desprendimiento requerida, sin hacer girar las ruedas ni hacer esforzar a la máquina. Con un cucharón lleno, el operador cambia a reversa, dirigiendo la máquina bajo pleno control proporcional, sin sacudidas, matraqueo no rodadura. Mientras la máquina se acerca a la estación remota, el operador desacelera el LHD y lo detiene.

El área de excavación controlada por remoto es especificada por “ojos” electrónicos montados en la pared del túnel. Un rayo laser es transmitido entre estos dos ojos. Si el rayo es interrumpido por otro personal de la mina o por vehículos entrando al área, este automáticamente corta la energía al transmisor de control remoto, deteniendo así el LHD, que es frenado y cuyo motor se apaga. Las operaciones de excavación remota solamente pueden continuar una vez que el área hay asido despejada y el sistema haya sido reiniciado.

“Cada semana decidimos cuantas cargas remover mediante un LHD controlado remotamente por razones de producción y a fin de manejar la acumulación de agua en un área en la formación cilíndrica vertical donde ocurre,” dijo Vic Matthews, ingeniero de proyectos de Cullinan. Los LHDs con control remoto también se pueden usar donde los túneles no estén en buenas condiciones, o donde el bloque de falla plantee un riesgo para los trabajadores. 

“El sistema ha estado en operación por alrededor de dos meses, y hasta ahora estamos muy felices con los resultados. Cullinan tiene un airoso record de seguridad, con una tendencia descendiente en el número de lesiones con tiempo perdido año a año, durante los últimos años,” dijo Matthews. Los LHDs, que son mantenidos en talleres subterráneos, promedian alrededor de 300 horas por mes—excelente tiempo de actividad, agregó.

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