A pesar de ciertos obstáculos en el desarrollo de algunas operaciones y proyectos mineros,
Perú se ha consolidado como un país con tradición minera. Algunas empresas locales ‘crean’ y reinventan ingeniería para aplicarla en la optimización de procesos que realzarán y darán un valor agregado a la minería Peruana.
Por Oscar Martinez Bruna, Editor en Latinoamérica
Con tierras vastas e inexploradas que contienen recursos y riquezas polimetálicas inconmensurables que aportan dinamismo a los sectores de su economía, Perú se alza hoy en día como un líder indiscutido en la industria minera a nivel latinoamericano y mundial. Un país con un vasto portafolio de proyectos y minas en operación de gran escala cada vez más favorable y proclive a aceptar la inversión extranjera. Los altos niveles de producción de las minas que operan en Perú tienen un enorme impacto en las finanzas del país. De hecho, la minería representa un buen porcentaje de su producto geográfico bruto y general un efecto multiplicador en todos los sectores asociados a esta actividad.
Inversión Extranjera Gana Terreno
Fue en la década de los 90’s que el país abrió de frentón sus puertas a la inversión extranjera, y ahora muchos de los gigantes de la industria minera tienen presencia en suelo Peruano de una u otra manera. Prueba de ellos, por nombrar un par de ejemplos, son las minas Yanacocha—la mina de oro más grande Sudamérica, cuyo principal accionista es la compañía norteamericana Newmont Mining Corporation- y Antamina—un complejo minero polimetálico que produce concentrados de cobre, zinc, molibdeno, que tiene entre sus accionistas a la australiana BHP Billiton y a la compañía suiza Xstrata.
Además, el número de proyectos que se acercan a su etapa de producción ha venido aumentando en forma exponencial durante los últimos años, y la exploración “en verde” se ha convertido en un negocio muy próspero y rentable que ofrece un potencial inconmensurable no sólo por su cantidad de reservas, sino también por su diversidad.
Según el Instituto Peruano de Economía (IPE), actualmente la actividad minera tiene una gran interrelación con el resto de la economía, y esta interrelación está aumentando. Además, el impacto de los proyectos de inversión minera sobre los otros agentes económicos es enorme, en términos del Producto Interno Bruto, del empleo y de los ingresos fiscales por concepto de gravámenes impositivos.
El sector minero sumamente importante en el Perú. En los últimos años, en parte gracias a los altos precios de los minerales, viene generando aproximadamente el 60% de las exportaciones, el 16% de los ingresos fiscales y el 10% del PBI.
A nivel global, Perú es un importante productor de metales preciosos, semi-preciosos, y metales base, y tiende a tener una destacada participación en las reservas globales de los mismos. En el año 2011, Perú se ubicó en el segundo lugar como productor mundial de cobre y plata, en el tercer puesto en la producción tanto de zinc como de estaño, y en el sexto puesto en la producción de oro. A nivel de reservas mundiales, en el año 2011 Perú, Chile y México concentraron el 44,1% de las reservas de cobre y el 44,5% de las reservas de plata, mientras que el 27,1% de las reservas mundiales de estaño se encontraban en Perú, Bolivia y Brasil.
Casi la totalidad de la producción del sector se exporta, la mayoría como concentrados, y existe una alta participación de empresas mineras internacionales, como ya explicamos anteriormente.
Otro importante dato que aporta e IPE, es que durante el año 2011, Suiza fue el principal destino de las exportaciones mineras con una participación del 21,7% del total—destacando también países tales como China, Canadá y los EEUU, los que junto con Suiza concentraron el 61,9% del total de exportaciones mineras.
Según el IPE, existe un enorme potencial de desarrollo minero, producto de la favorable geología del país, de varias décadas de escaza exploración y de las buenas perspectivas de los precios de los minerales. Los proyectos de inversión minera que se han anunciado o están en evaluación superan los US$53,000 millones, según cifras del Ministerio de Energía y Minas del Perú (MINEM). Entre ellos destacan los proyectos de Minas Conga en Cajamarca, Las Bambas en Apurímac y Pampa de Pongo en Arequipa.
En los últimos años, la inversión minera se ha incrementado considerablemente. Según el MINEM, la inversión estimada en minería para el 2011 ascendió a US$7.202 millones, monto superior en un 77% a lo invertido el año anterior y un récord histórico. Cabe señalar que en los últimos cinco años el crecimiento promedio anual asciende al 35%. Asimismo, la inversión minera ha sido descentralizada y ampliamente distribuida en el país, aunque ciertas regiones concentran mayores montos; entre las que destacan Cajamarca y Junin, que concentran el 20% y el 14% respectivamente.
Mientras muchas de las compañías mineras que operan en Perú han venido creciendo y expandiéndose en función del desarrollo y la evolución de la actividad extractiva, también ha habido un incremento en el tamaño y la cantidad de empresas proveedoras de bienes y servicios para la minería. Estas empresas han visto un impresionante crecimiento en términos de mano de obra y utilidades en años recientes.
Las empresas que se dedican a la perforación, por ejemplo, tienen que combinar las demandas a largo plazo de sus clientes con las necesidades de corto y mediano plazo de las compañías de exploración.
El auge minero del que se benefician estos proveedores y prestadores de bienes y servicios también implica asumir importantes desafíos que se relacionan con la sustentabilidad de este crecimiento. La mayor parte de las empresas que se dedican a la perforación tienen programas que pueden durar varios años para poder capacitar totalmente a sus trabajadores.
La economía del Perú está creciendo aceleradamente, y el sector minero debiera recibir el crédito por todos aquellos agentes que han contribuido a este nuevo enfoque.
Hitos en Procesamiento Mineral
En los últimos 20-30 años la ingeniería minera Peruana aplicada a los procesos y las operaciones ha habido un cambio muy drástico en su fondo y su forma.
Puntualmente en el caso de las plantas de procesamiento mineral, estas han visto un aumento exponencial en términos de tamaño y capacidad. Un hito en este sentido se marcó el año 1976, con la puesta en marcha de la entonces nueva planta de procesamiento de Cuajone, que podía procesar aproximadamente 50.000 toneladas. Comienzan a cambiar incluso las dimensiones de los equipos y también comienzan a llegar al Perú muchos fabricantes de equipos de gran tamaño y capacidad –comparados a los existentes en esos momentos, y comienza a cambiar el concepto de procesamiento en sí. La visión de los ingenieros y de los operadores de las plantas más pequeñas que existían antes de Cuajone también comenzó a cambiar, y tuvieron que adaptarse a trabajar en las nuevas plantas más grandes, capaces y modernas.
También en los años 70’s, existía mucha investigación que buscaba optimizar procesos, y que era realizada por ingenieros Peruanos. En aquel entonces ya se desarrollaba el concepto del ‘molino autógeno’, y ya se estaban haciendo pilotajes en ese sentido.
En los 80’s era más evidente una insipiente migración de profesionales y operadores especialistas que trabajaban en las plantas de procesamiento más grandes. Ellos comenzaron a emigrar a otros sitios, al principio dentro del mismo país, por la gran variedad y riqueza mineral; y también en menor medida hacia países vecinos.
Eran los primeros pasos de la ‘exportación’ de profesionales y técnicos mineros desde el Perú. Más recientemente, muchos de los que habían trabajado en procesamiento mineral, especialmente de oro, partieron a países tales como Ecuador y Colombia. Aunque también hubo algunos que viajaron a Chile y Argentina para contribuir con su experiencia en el procesamiento del cobre.
Modernizando Diseños y Ampliando Capacidades
En busca de información y testimonios que pudieran ayudarnos a determinar de qué forma ha evolucionado el procesamiento de minerales en el Perú, Equipo Minero acudió a Goldex S.A., uno de los expertos locales en materia de procesamiento de minerales. Su gerente general, el ingeniero Godofredo Barrios, nos contó cómo su empresa aborda los nuevos desafíos que plantea la industria, y opinó acerca de cómo han mejorado los procesos de tratamiento mineral a través de la optimización efectiva de procesos puntuales tales como la clasificación en molienda de minerales.
La clasificación en húmedo, que se realiza en la molienda de minerales, es una etapa del proceso en que se consume la mayor parte de la energía total empleada en el mismo, y por lo tanto debe ser aprovechada eficientemente, y además hay que lograr una buena clasificación para disminuir los costos operativos en base a mayor producción efectiva de la planta. Actualmente muchas de ellas están utilizando zarandas o cribas de alta frecuencia en la clasificación de molienda en muchas operaciones mineras en el Perú.
La historia del uso de cribas en la clasificación con molinos en circuitos cerrados se remonta a 1925. Ese año, se hicieron trabajos en la Universidad de Minnesota sobre el uso de clasificadores de rastrillos, de espiral y de zarandas en circuitos de molienda, y demostró que estas últimas eran las que lograban mayor capacidad de tratamiento. Posteriormente, en 1945, se demostró que las zarandas en la molienda lograban disminuir los costos operativos en forma muy sustancial. En 1965 se demostró que las zarandas en la molienda lograban incrementar la capacidad de los molinos y disminuir el consumo de energía; posteriores estudios en 1997 y el 2009 demostraron que las zarandas lograban mejores resultados que los hidrociclones en algunas plantas de los EEUU.
Alta Frecuencia
A partir del 2001, Derrick, actualmente uno de los principales fabricantes a nivel mundial de cribas de alta frecuencia para cortes finos de calidad, comienza a fabricar zarandas de alta frecuencia Stack Sizer. Posteriormente, en el año 2005, Sociedad Minera El Brocal, una compañía Peruana, comenzó a utilizar las zarandas de alta frecuencia en la molienda como una alternativa más eficiente en la clasificación, y entre las grandes ventajas que se lograron destaca la reducción de la alta carga circulante producida por los ciclones y que generaban ‘sobremolienda’, y además se demostró que con las zarandas de alta frecuencia se incrementó la capacidad de molienda y se logró ahorro de energía en los molinos.
Actualmente, en el Perú existen más de 80 zarandas de alta frecuencia operando con la consiguiente ventaja de incremento de tonelaje, obviamente que uno de los factores importantes, es que los molinos deben producir finos y la zaranda los separa eficientemente. Las capacidades de tratamiento inicial con zarandas de alta frecuencia fueron de hasta 3.000 tpd. A la fecha ya se está utilizando hasta 20.000 tpd , y existen estudios para implementar plantas de 30.000 tpd.
Consultado acerca de su experiencia en este tema específico, el ingeniero Barrios dijo, “Por la experiencia de muchos años en procesamiento de minerales, considero que la aplicación de las zarandas de alta frecuencia como equipo de clasificación en molienda, es uno de los mayores avances tecnológicos en la presente década, porque logra incrementar los tonelajes de tratamiento utilizando los mismos molinos y el producto clasificado.” Según Barrios, lo anterior da otras ventajas operativas tales como incrementar la recuperación, mejorar la ley de concentrados, mejorar la eficiencia de los espesadores, disminuir el consumo de floculante, y optimizar la operación de filtrado de concentrados. “Incluso da mejores condiciones a los relaves para su disposición final en represas o para ser filtrados,” agregó.
La capacidad de un Stack Sizer puede variar entre 80 y 300 toneladas por hora (tph), dependiendo del tipo de mallas de abertura que se utilice y de la cantidad de finos que los molinos están produciendo. Este equipo, fabricado por primera vez en el año 2001, surge como una respuesta a la necesidad de tener un equipos de mayor capacidad de tratamiento que los anteriormente diseñados, tiene cinco pisos y en cada uno tiene mallas de poliuretano de alta duración para separar las partículas de acuerdo a la abertura que se determine.
Una de las principales ventajas es el uso de las mallas de poliuretano de alto rendimiento y gran capacidad debido a su alta área abierta efectiva. Entre las medidas para clasificación fina y superfina más utilizadas tenemos desde 6 mm hasta la de 45 micrones (malla 325) con áreas abiertas de más de 40%.
El Stack Sizer tiene cinco alimentadores independientes y se alimenta mediante un distribuidor de pulpa de cinco salidas. Utiliza dos motores de movimiento lineal de 2,5 hp cada uno, y trabajan sincronizados. “Es recomendable utilizar un variador de frecuencia para ajustar la velocidad de la zaranda de acuerdo al tipo de material que se presente,” aconseja Godofredo Barrios.
Las mallas de poliuretano que utiliza Derrick son de alta durabilidad y muy livianas para su fácil instalación. En términos generales cuando se utilizan mallas gruesas, como por ejemplo de 500, 420 0 390 micrones, se pasan mayores tonelajes, y cuando se requiere separaciones super finas, como 76, 56 o 45 micrones, la capacidad de la zaranda disminuye.
“Uno de los factores importantes en el uso de las zarandas es la gran calidad y eficiencia de las mallas de poliuretano, ya que son muy simples de manipular, fáciles de instalar, y tienen una gran duración y áreas abiertas mayores de 40%, que es importante para lograr mayor capacidad,” agregó Barrios.
Actualmente Derrick está fabricando mallas de poliuretano con abertura de hasta 45 micrones (malla 325) y con una área abierta de aproximadamente 40%. Estas mallas se pueden utilizar con mucho éxito en la clasificación de ‘re-molienda’ de concentrados.
De acuerdo a varias instalaciones realizadas en el Perú, se ha comprobado que el costo de capital requerido para implementar una zaranda de alta frecuencia Derrick en una planta, tiene un retorno de la inversión de sólo 45 a 90 días. “Obviamente esto estará en función del incremento de producción que logre cada operación, pero en términos generales es una inversión muy rentable para cualquier compañía minera,” dijo Barrios. “Por los resultados prácticos obtenidos en todas las operaciones de procesamiento de minerales en las que se ha instalado zarandas de alta frecuencia Derrick en lugar de ciclones, consideramos que es uno de los mayores avances tecnológicos en procesamiento mineral de la presente década, ya que son resultados reales, y las ventajas indicadas anteriormente son muy beneficiosas para cualquier operación de tratamiento de minerales,” agregó.
Agradecemos la colaboración del Doctor Guillermo Albareda, Gerente Legal y del Sector Minero de la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía del Perú, y del Ingeniero Godofredo Barrios (gbarrios@goldex.com.pe), Gerente General de Goldex S.A. (www.goldex.com.pe). Goldex S.A. es una empresa Peruana con oficina principal en Lima, y sucursales en Arequipa y Cajamarca, que se especializa en procesamiento de minerales. La empresa posee la representación exclusiva en el Perú de compañías fabricantes a nivel mundial de productos para el sector minero tales como: Derrick Corporation, Westech, Labtech Hebro, American Biltrite, y Gordon Engineering.
