Las soluciones digitales crean transparencia y proporcionan a las minas una mejor comprensión de sus necesidades energéticas. (Foto: Rockwell Automation)

La digitalización está cambiando rápidamente la cara de los sistemas eléctricos, tanto en la superficie como bajo tierra

Por Carly Leonida, Editora Europea

Industry 4.0 — el próximo paso en la revolución industrial que involucra la integración de las tecnologías digitales en los sistemas y procesos — ya está aquí.

Las minas están adoptando el concepto en su búsqueda por mejorar la productividad y reducir los costos, y un paso crucial en su transformación digital es abordar los sistemas eléctricos que sustentan el suministro y control eléctrico de las minas.

Al infundir la conectividad e inteligencia en los sistemas eléctricos, hay una oportunidad significativa para las minas para incidir en su fiabilidad utilizando diagnósticos predictivos, así como mejorando su eficiencia energética y la seguridad en el lugar de trabajo.

Sin embargo, es importante señalar que la aplicación de soluciones digitales implica mucho más que comprar simplemente las tecnologías de punta. Para lograr la modernización exitosa del sistema e ideas informadas
por datos resultantes se requiere entrenar apropiadamente al personal de la planta local responsable de apoyar estas tecnologías, y un plan de ejecución bien orquestado.

Mejor Comprensión, Mejor Control

En el nivel más básico, las soluciones digitales crean transparencia y proporcionan a las minas una mejor comprensión de sus necesidades energéticas y redes a través de la comunicación y control con las subestaciones.

Con el uso de relés de protección inteligentes basados en microprocesadores cada vez más amplio, la detección remota de una variedad de parámetros, la recopilación de datos y las comunicaciones de redes son ahora posibles en todas las operaciones superficiales y subterráneas. Estos datos pueden utilizarse para controlar el flujo de aire y la ventilación hacia zonas pobladas de la mina y reducir la energía gastada en áreas no ocupadas, ralentizar o desenergizar correas transportadoras con poca carga, reducir las demandas de bombeo para coincidir con el flujo entrante, y disminuir o eliminar la iluminación en áreas no ocupadas. 

La protección de los circuitos conectados a la red y los sistemas de control de motores con métricas en tiempo real pueden comunicar información sobre el estado de los equipos para ayudar al personal a predecir y evitar fallas en los equipos, y la protección de los circuitos inteligentes y los centros de control de motores también pueden ser utilizados. Estos ayudan a eliminar las paradas de mantención rotacionales programadas en favor de la mantención basada en la condición, reduciendo el costo por tonelada producida.

El uso de controles digitales permite el restablecimiento eficiente del suministro eléctrico en caso de fallas en los procedimientos automatizados y el despacho automático de equipos de trabajo, así como la previsión fiable de la empresa eléctrica, lo cual ayuda a reducir los costos tarifarios, o bajar el costo de la generación eléctrica en el sitio.

La digitalización va de la mano con la automatización. Sin embargo, con el fin de obtener la máxima eficiencia que la automatización debe ofrecer, todo el proceso de minería y los sistemas asociados deben digitalizarse, desde el suministro eléctrico hasta los procesos que lo consumen.

Christian Dirscherl, vice presidente de excavación minera y transporte en Siemens, explicó, “Con frecuencia nos encontramos con minas que han automatizado sus procesos, pero todavía operan la red eléctrica de manera convencional. Esto significa que, en caso de una parada, el personal tiene que ir físicamente al lugar y buscar dónde está la falla eléctrica y, luego, averiguar qué la causó. Esta es una tarea que consume mucho tiempo y crea paradas de producción excesivas.”

Dirscherl citó un trabajo reciente de Siemens en la mina Buenavista del Cobre del Grupo México, en México, como un buen ejemplo de cómo la digitalización puede crear transparencia y automatización en el suministro y la demanda energética.

“La mina tiene un medio ambiente bastante difícil,” explicó. “A pesar de esto, nos permitió un ahorro por tiempos de inactividad del 60%, mejorando así la seguridad y la satisfacción del personal en la mina.

“El personal está muy orgulloso de su trabajo y nos sentimos honrados de haberles ayudado a lograr este objetivo. Hicimos esto mediante el diseño, suministro y capacitación entregada al personal sobre un moderno sistema de monitorización y control eléctrico, el cual maneja sus subestaciones eléctricas. Éste muestra el estado de la red y envía automáticamente el personal necesario para rectificar la falla o realizar mantención.”

Los sistemas eléctricos deben ser capaces de soportar las difíciles condiciones de las minas subterráneas. (Foto: Littelfuse)

Seguridad Primero

La seguridad es un área importante donde la digitalización y la automatización pueden hacer la diferencia.

A medida que la intensidad energética y la complejidad de los procesos mineros aumentan, crece naturalmente el interés en la actualización de los sistemas heredados y en las mejoras asociadas a la seguridad que pueden aportar: menor complejidad y mayor transparencia en los sistemas eléctricos equivale a un lugar de trabajo seguro para todos.

Mark Pollock, gerente de productos globales para Industrial Business Unit en Littelfuse, dijo, “La seguridad es la principal tendencia [en este espacio]. Cada vez más clientes buscan reducir los riesgos y crear un ambiente de trabajo más seguro como nunca antes.

“La protección contra fallas eléctricas catastróficas que podrían dañar o destruir los equipos y otros bienes de capital ha sido utilizada normalmente en la minería. Actualmente, el desarrollo de controles de ingeniería para reducir o eliminar el riesgo de shock eléctrico y descarga de arco eléctrico están siendo ampliamente acogidas y adoptadas. Se ha puesto un mayor énfasis en la seguridad del personal.”

Littelfuse lanzó recientemente una actualización importante para el estándar industrial SE-330 Monitor de resistencia de puesta a tierra del neutro (NGR, según siglas en inglés). Aunque las versiones previas de este relé han sido ampliamente utilizadas en la minería, para probar la correcta conexión a tierra mediante la detección de NGRs con falla a apertura en los transformadores de distribución, la última versión añade la capacidad de detectar un cortocircuito en la NGR. Una reducción en la resistencia o un cortocircuito en un NGR incrementan la posibilidad de corriente de pérdida a tierra, y como tal, se incorporó la detección de NGR cortocircuitados en la última versión del 2018 del Código Eléctrico Canadiense.

Como las minas se vuelven más grandes y el consumo eléctrico es más intensivo, la reducción de los riesgos asociados con el uso de equipos más grandes y más potentes también se ha convertido en un reto. Al considerar el sistema de distribución eléctrica, los transformadores más grandes, los equipos de mayor potencia y los cables cola de mayor longitud, todos resultan en corrientes de carga con valores elevados, lo cual puede representar un peligro. Los sistemas de puesta a tierra y los relés de protección relacionados deben ser cuidadosamente seleccionados para permitir la operación de los equipos, y a la vez, mantener el sistema de distribución eléctrica más seguro posible.

Pollock dijo que uno de los productos de Littelfuse más utilizados en la minería es el relé de monitoreo de falla a tierra, comprobación a tierra. Estos se usan para monitorear los cables móviles portátiles que suministran energía a los equipos eléctricos móviles o desplazables, tales como las palas, dragas, bombas y ventiladores.

“Debido a que el bastidor del equipo portátil está conectado a tierra mediante el conductor de puesta a tierra ubicado en los cables móviles portátiles, y considerando al ambiente adverso y a las duras condiciones que estos cables están expuestos, es extremadamente importante monitorear continuamente la conexión a tierra desde la fuente a la carga para comprobar que el equipo permanece conectado a tierra correctamente,” explicó.

Los sistemas eléctricos aplicados en las minas de superficie versus las subterráneas difieren en varias áreas, y los métodos de conexión a tierra del sistema y la protección de los cables móviles también difieren entre los dos.

Una mina subterránea es normalmente de tamaño más pequeña, en el sentido que las distancias entre los transformadores de distribución de potencia y los equipos móviles o desplazables tienden a ser relativamente pequeñas. Se utilizan cables móviles más cortos, equipos de menor potencia (comparados con las minas de superficie) y es posible voltajes más bajos. Los relés de falla a tierra y comprobación a tierra utilizados en aplicaciones subterráneas deben ser resistentes, capaces de monitorear cables de hasta e incluyendo 4,160 voltios (V), y capaces de enviar una señal de monitoreo a través de cables de no más de 500 m de longitud.

Sin embargo, en una mina de superficie las distancias entre la fuente y la carga pueden ser considerablemente mayor, y en algunos casos por sobre 1.000 m de longitud. Debido a los cables de mayor longitud y a los equipos de mayor potencia utilizados en la minería de superficie, se requieren voltajes más altos. Estos relés de falla a tierra y comprobación a tierra para la minería de superficie aún necesitan ser resistentes, pero también necesitan operar en un rango de temperatura más amplio ya que pueden estar expuestos a fluctuaciones de temperatura extremas. Deben ser capaces de monitorear los cables móviles a voltajes de hasta 25 kV, y enviar una señal de monitoreo a distancias superiores a 1.000 m.

“Nuestros monitores NGR, monitores de falla a tierra — comprobación a tierra, monitores de fugas a tierra, relés de protección contra arco eléctrico y relés de protección de motor y alimentador son ampliamente usados en las minas de todo el mundo y son provistos en calidad de equipos OEM y de manera continua,” dijo Pollock.

“Un interesante proyecto reciente fue el uso de más de una docena de productos SB6100 Shock-Block industriales en un proyecto de excavación de pozos en una mina subterránea canadiense. El Shock-Block fue el primer dispositivo certificado como UL 943C en el mercado, [UL es una organización de certificación de seguridad global], y sigue siendo el único producto disponible certificado por UL con una carga nominal de hasta 100 amperes (A). Estos serán utilizados para proteger al personal de descargas eléctricas mientras trabajan con soldadoras de 600 V en el galloway.”

Los mineros están buscando simplificar la manera en que interactúan con los dispositivos de protección en sus
instalaciones para poder lograr el máximo de eficiencia en los procesos asociados y, en última instancia, reducir
los costos.

El año pasado, Littelfuse lanzó el relé de sobrecarga MP8000 MotorSaver, el cual incluye una interfaz Bluetooth. Esto permite a un usuario interactuar con el relé, incluso hacer cambios de consigna y visualizar datos de medición y registros de datos, sin necesidad de abrir la puerta del panel y aumentar el riesgo
de exposición a descargas eléctricas o arcos eléctricos.

Becker Mining Europe con sede en Alemania también está empleando Bluetooth en sus soluciones eléctricas más recientes. A finales de este año, la empresa comenzará a probar su nueva estación compacta serie Endis 4.0 para distribución eléctrica.

Jonas Maximilian Becker, quien está a cargo de los equipos mecánicos y de marketing de la empresa, explicó que Endis 4.0 es ideal para su uso en equipos de minería de mayor potencia. “Éste combina muchos requisitos en una solución sofisticada y elimina la necesidad de contar con muchos productos diferentes,” dijo. Después de recibir comentarios positivos de las pruebas de campo, Endis 4.0 estará disponible comercialmente a principios del 2020.

En el lado de automatización, Becker también está lanzando su serie Promos 4.0, que fue exhibida en el evento Ugol Rossii & Mining en Rusia el año pasado. Esto incluye comunicación de voz digital, marcado y seguimiento de personal y conectividad vía Bluetooth.

Becker Mining Europe  suministró recientemente los equipos eléctricos para una instalación de tajo largo en la mina Marcel (PGG) en Radlin, Polonia, la cual comenzó a funcionar en junio.

Debido a los cables de mayor longitud y a los equipos de mayor potencia utilizados en la minería de superficie, se requieren voltajes más altos. (Foto: Littelfuse)

Aprovechando Intelligent Packaged Power (IPP)

Otra tendencia importante es el creciente uso de soluciones de alimentación eléctrica inteligente empaquetada (IPP, según sus siglas en inglés), cuando los sistemas eléctricos y de control de procesos de la mina se conectan con un solo sistema conectado.

Rockwell Automation se especializa en esta área. Joe Matheys, gerente de marketing de productos para el control de alimentación eléctrica, explicó: “Para entender la alimentación eléctrica empaquetada, primero tenemos que analizar las estaciones eléctricas (e-houses). Un e-house es una subestación de distribución eléctrica prefabricada que se implementa en una mina como un sistema totalmente fabricado, probado
e integrado.

“Dentro de un e-house, la distribución eléctrica, el control de motores y el control de procesos están todos integrados en una sola plataforma. La consolidación de los equipos y la eliminación del cableado reducen el costo y la complejidad del proyecto y ayuda a los trabajadores a tener acceso a los datos del dispositivo eléctrico inteligente para entender mejor el rendimiento de los activos y el consumo de energía. El enfoque de este sistema inteligente crea una única red troncal y un sistema de supervisión unificado para la distribución eléctrica, el sistema de control de procesos y control de motores.”

Matheys dice que un sistema IPP puede ayudar a las empresas mineras a reducir significativamente sus costos de capital por adelantado y los gastos operativos a largo plazo. Hay dos características clave que permiten esto:
la primera es que un solo proveedor puede diseñar, probar y validar un sistema empaquetado antes que éste llegue a una mina.

“No más contratos con varios proveedores para asegurar las partes del sistema, trabajar con los equipos de ingeniería para asegurar de que estas partes funcionen juntas correctamente y luego reñir con los proveedores,
otra vez, para su instalación y prueba final,” explicó. “Con una solución empaquetada, los sistemas eléctricos y
de control llegan como una unidad completa a la mina, ya montados, probados y validados.”

El resultado es menos equipos en terreno antes del arranque y, por lo tanto, menos responsabilidad. Además, la reducción del número de proveedores involucrados en el proyecto disminuye el riesgo de problemas con la coordinación de los proveedores. Ambos factores ayudan a reducir los costos del arranque y el riesgo de ofrecer una mayor probabilidad de que los proyectos se terminarán a tiempo.

La segunda característica es la flexibilidad basada en las redes. Los sistemas cableados requieren más terminales de cable y más tiempo de configuración que un paquete integrado.

“Cuando elimina el cableado, puede reducir dramáticamente el costo de la mano de obra del proyecto,” dijo Matheys. “También puede disponer de mayor flexibilidad para configurar y agregar dispositivos nuevos más fácilmente, si es necesario. Además, como puede atestiguar cualquiera que haya trabajado en un proyecto grande, siempre hay sorpresas. La flexibilidad de un sistema de redes puede ahorrar un montón de costosas horas de ingeniería y ayudar a mantener un proyecto según lo planeado.”

Como un bono añadido, a nivel mundial, la mayoría de las e-houses son clasificadas como equipo y no como infraestructura. Esto permite a las organizaciones utilizar la depreciación y otros beneficios fiscales globales a lo largo de la vida útil del e-house.

Para tener una idea del total de ahorros potenciales, considere un sistema de 1.000 dispositivos inteligentes. Adoptar una estrategia IPP para implementar este sistema podría reducir los costos hasta 90%, en comparación con un sistema totalmente cableado.

Las infraestructuras inteligentes reducen o eliminan la necesidad de contar con paneles I/O, documentación y mano de obra para la conexión de dispositivos y esfuerzos para la configuración en general. Rockwell Automation ha visto constantemente que los sistemas cableados requieren cerca de cinco veces más trabajos de ingeniería e instalación para su construcción que las soluciones empaquetadas y, al unificar el sistema eléctrico y de control de procesos, las operaciones y las actividades de mantención se simplifican considerablemente.

Un sistema IPP también permite a los operadores de minas acceder sin problemas a los datos relativos a la
energía y verlos en el contexto de los datos de control de procesos. Estos conocimientos pueden ayudar a controlar los costos de energía, mantención y tiempos de inactividad.

Por ejemplo, los operadores pueden utilizar los datos para ver si un activo se utiliza más o menos de lo normal y, a continuación, realizar todos los ajustes necesarios. También es posible realizar un seguimiento a las tendencias del consumo energético versus la producción de la mina, y el consumo de cada pieza de equipo o área de procesamiento.

Matheys dijo a Equipo Minero: “Los trabajadores también pueden utilizar los datos para identificar y responder mejor a los posibles problemas debido a los tiempos de inactividad. Por ejemplo, podrían identificar el consumo anormal de energía en un molino, el cual podría ser un indicador temprano de una falla en los equipos y enviar a un técnico para investigar el problema antes de que ocurra una falla.

“Si el equipo no falla, los operadores pueden ver rápidamente dónde se produjo la falla y tener acceso a los datos eléctricos para ayudar a identificar la causa raíz. Cuando se entiende la causa, es más fácil enviar al trabajador adecuado con las herramientas adecuadas para realizar la reparación adecuada.

“Lo que es más, un sistema inteligente que admite el acceso remoto, permite a los trabajadores de la mina brindar la ayuda de un experto en temas de control a distancia para solucionar problemas o proporcionar orientación para las tareas de reparación, si es necesario.”

Un sistema integrado puede incluso empezar a predecir cuándo el equipo va a fallar. Mediante el seguimiento de datos como el voltaje y la corriente de los motores, el sistema puede aprender patrones que indican que una falla va a ocurrir. Puede alertar a los trabajadores de fallas inminentes, de modo que puedan ajustar la producción según corresponda y asignar un técnico para investigar el problema. Por ejemplo, la energía eléctrica puede ser correlacionada con el desgaste de un elevador de molino SAG o el desgaste de las bolas de molienda de un molino.

Todos estos conocimientos son difíciles de obtener cuando el sistema eléctrico y de control de procesos
funcionan como sistemas independientes. La integración de los sistemas eléctricos y de control de procesos ofrece a las empresas mineras la capacidad de agregar información del sistema eléctrico al repertorio de información que ya están analizando sintácticamente para optimizar la producción y minimizar los tiempos de inactividad no programados.

Un beneficio empresarial inmediato de la integración de los sistemas eléctricos y de control de procesos es que permite la contabilización de los costos energéticos de los activos en toda la mina, haciendo posible el acceso a información sobre los costos eléctricos operacionales generales, y sobre cómo se correlacionan con la producción.

Subestación montada sobre patín 10 MVA de Eaton, aplicada como una unidad de energía móvil transportada a través de la mina de cobre a tajo abierto FMI Morenci. (Foto: Eaton)

Aprovechando al Máximo los Activos Existentes

Las mineras también están buscando proveedores de gestión del consumo eléctrico para prolongar la vida útil de los activos de sus sistemas eléctricos existentes.

“Un área clave que está mostrando una gran oportunidad es la extensión del ciclo de vida de los centros
de control de motores de bajo voltaje,” explicó Dave Durocher, director de industria global en Eaton. “El nuevo diseño de los relés de protección de motores en base a microprocesador ofrece una funcionalidad mejorada en comparación con sus homólogos tradicionales que mejoran la funcionalidad y protección del motor. Estos sofisticados relés se pueden readaptar fácilmente en los montajes existentes. Se debe tener cuidado para asegurar que la incorporación de los nuevos componentes o subconjuntos esté conforme a las actuales normas de prueba para una clase de montaje específica.”

Este año, Eaton presentó Power Xpert Release (PXR), una nueva línea global de unidades de disparo electrónicas tanto para interruptores de circuito en caja moldeada como de bajo voltaje, que están probados conforme a estándares mundiales. Los interruptores de circuito con las unidades de disparo del Power Xpert Release aprovechan la capacidad de comunicación integrada para hacer el trabajo requerido previamente por varios componentes, proporcionando información crucial para analizar la seguridad y las dinámicas del sistema eléctrico. Estas capacidades están disponibles en interruptores más pequeños y de menor ampacidad que nunca, lo cual proporciona información más detallada sobre los sistemas conectados y permite mayor tiempo de actividad. 

Durocher explicó: “Las unidades de disparo PXR de Eaton ofrecen nuevas características de protección tales como alarmas de cargas múltiples y alarmas de falla a tierra con comunicaciones integradas y medición a bordo de Industry 4.0-ready. Un algoritmo de estado de interruptor de circuito se incluye como parte de la oferta estándar. Este algoritmo realiza un seguimiento y registra el número y la magnitud de las interrupciones de circuito, la temperatura de operación, el tiempo de ejecución y otros parámetros para determinar la vida útil restante estimada del interruptor de circuito. Luego, la unidad de disparo envía señales al usuario para indicarle que ya es tiempo que el interruptor de circuito sea reemplazado antes que falle.”

En sistemas que requieren cientos de interruptores de circuito en caja moldeada o de bajo voltaje, los datos en tiempo real desde el interruptor de circuito inteligente pueden ser rastreados y analizados para solicitar la mantención basada en la condición — una forma más fácil, más rápida y mucho más rentable de mantener un sistema eléctrico que los métodos tradicionales.

Eaton se ha adjudicado recientemente un contrato para suministrar dos subestaciones montadas sobre patines para la mina de cobre a tajo abierto de Freeport McMoRan en Morenci, Arizona. Estos montajes, diseñados y construidos por un OEM local, Arizona, Electrical Apparatus, incluye sistemas de alimentación de 10 MVA Eaton de 46 kV a 4,160 V, transformador de subestación y tablero de interruptores de vacío VCP-W blindados Eaton de 4,160 V.

“Los interruptores de vacío del tablero de interruptores incluyen un mecanismo de desplazamiento motorizado integral recientemente desarrollado, el cual permite a los operadores conmutar y desplazar a distancia los interruptores para conectarlos o desconectarlos del bus energizado. Esto asegura que los operadores estén fuera de los límites de protección anti descargas eléctricas. Los controles para el mecanismo de desplazamiento motorizado son mediante red por lo que los operadores pueden establecer un estado de energía cero antes de acercarse al tablero de interruptores,” dijo Durocher.

Sin Perder de Vista la Seguridad

La incorporación de conectividad a red en casi todos los productos nuevos ofrece una funcionalidad mejorada, pero también puede traer riesgos.

Durocher explicó: “Eaton tiene un enfoque de empresa proactivo y coherente con la seguridad cibernética que da a los clientes confianza de que nuestras soluciones digitales cumplen con las rigurosas normas de pruebas para operar de manera segura en todo el mundo.

“Durante años, Eaton ha mantenido procedimientos estrictos en cada etapa del proceso de desarrollo de los productos. Esta disciplina preparó el camino en colaboración con la organización global de ciencias de seguridad UL que establece criterios de seguridad cibernética mensurables para los productos y sistemas de gestión de energía eléctrica conectados a la red. Tenemos la capacidad para probar los productos Eaton con inteligencia o lógica incorporada a los aspectos clave de las normas UL 2900-1 y 2900-2-2, aplicables a los productos de gestión de energía eléctrica conectados a la red.”

La expectativa de cualquier comprador que compra un producto es la seguridad contra las amenazas cibernéticas. Sin embargo, esto es un aspecto relativamente nuevo e importante de la calidad del producto.

En Eaton, el desarrollo de un producto nuevo incluye la verificación de que un solo componente o cualquier grupo de componentes en un sistema están certificados como seguros.

“Hoy existe disparidad en las normas de seguridad cibernética, algunas con más rigor, que requieren la certificación de terceros, y otras que definen la auto-certificación como aceptable,” dijo Durocher. “Estas normas serán algún día normas armonizadas a nivel mundial, pero hasta que eso suceda, será importante para los operadores de minas comprender las diferencias y esperar que los proveedores de productos demuestren su estricto cumplimiento.” Independientemente, la autenticación de terceros garantiza tranquilidad. Con los productos probados en laboratorios especializados, los clientes pueden estar tranquilos sabiendo que los dispositivos son compatibles con los requisitos de seguridad cibernética de la industria antes de que estos sean instalados en los sistemas críticos.

La seguridad cibernética es también una preocupación fundamental para Siemens. La empresa tiene una de las más amplias gamas de productos, sistemas y soluciones para la distribución y control eléctrico en las minas, que van desde la generación local de energía utilizando Soluciones de Energía Distribuida (DES, según siglas en inglés) hasta los interruptores de luz y enchufes en las instalaciones.

Dirscherl explicó un poco acerca del enfoque actual de I+D de la empresa.

“En Siemens, gastamos uno de los montos más grandes de I+D en sistemas de alimentación eléctrica,” dijo. “Esto cubre la creciente necesidad del cliente de contar productos fabricados ecológicamente que satisfagan la demanda de nuestra era digital. Aquí el tema de una verdadera ‘Mina Digital’ se está convirtiendo ahora en una realidad. Eso significa ampliar la oferta digital, no sólo con productos habilitados para web, sino que con aplicaciones que permiten al personal de operación tomar decisiones correctas en el momento correcto. Junto con esto, estamos impulsando los aspectos de la seguridad cibernética, incluyendo las normas mundiales para asegurar de que los dispositivos conectados sean un beneficio y no una amenaza.”

Él continuó: “La integración de la energía renovable es otro importante avance. Todas nuestras ofertas satisfacen las duras condiciones en las minas y, por supuesto, cumplen con las regulaciones y normas locales como IEC y ANSI/MEMA.”

Siemens ha ampliado su oferta este año con soluciones que cubren el consumo foto-voltaico, almacenamiento y carga de vehículos eléctricos. “Con esto hemos ampliado nuestra oferta de aplicaciones autónomas, apoyando al mismo tiempo la tendencia hacia los vehículos eléctricos. Esto es parte de nuestro grupo ‘Future Grids,’” dijo Discherl.

Siemens también lanzó el transformador de energía avanzado Sensformer, el cual Dirscherl describió como “nacido conectado.” Eso significa que todos los datos necesarios para mostrar el estado del transformador, así como la calidad de la alimentación, están disponibles con sólo tocar un botón. La solución analítica de energías basada en la nube, en la cual el consumo de energía de los diferentes procesos es analizado, permite reducciones de costos de energía y también benchmarking entre las plantas a nivel mundial para compartir las mejores prácticas.

Siemens ha suministrado recientemente el sistema de distribución eléctrico completo, incluyendo e-houses,
panel de MCC, paneles de iluminación y un gran número de unidades de velocidad variable para el proyecto de expansión de sulfuros Anagold Çöpler en Erzincan, Turquía.

La empresa también está llevando a cabo la ingeniería, diseño, producción y suministro de equipos eléctricos para el sistema de correas transportadoras de la mina de cobre de Oyu Tolgoi. La entrega incluye el nuevo sistema de correas transportadoras con accionamientos sin engranajes y convencionales de soluciones industriales Thyssenkrupp, y se espera que lleven más de 95.000 toneladas por día de mineral de cobre a la superficie.

Siemens está suministrando a thyssenkrupp equipos eléctricos de última generación compuestos por un tablero de interruptores de voltaje medio 8DA10 (con aislamiento de gas) y NX-AIR (con aislamiento de aire), transformadores, distribución de energía de bajo voltaje, convertidores de frecuencia Sinamics SL 150 y Sinamics S150, así como motores síncronos de baja velocidad con una potencia nominal de 5.5 megavatios, y motores de inducción más pequeños tipo jaula de ardilla. La entrega incluye también e-houses pre-ensambladas para la instalación de los equipos, así como equipos de filtración de armónicos y corrección del factor de potencia. Para cumplir con los requisitos de medio ambiente subterráneo, las dimensiones de los e-houses fueron reducidas a un mínimo absoluto.

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