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Equipo Minero explora cómo las tecnologías digitales están influenciando las prácticas y estrategias de mantención de flotas

Por Carly Leonida, Editora Europea

Las prácticas de mantención de los camiones de transporte minero han avanzado mucho en los últimos años. Aunque muchas tareas, procesos y métricas básicas permanecen inalteradas, la presencia ahora omnipresente de sensores y sistemas de supervisión respaldados por IoT (muchos de ellos instalados de fábrica) significa que hoy en día los técnicos tienen más datos a su alcance que nunca.

Los fabricantes de equipos originales también siguen introduciendo cambios en el diseño que facilitan la mantención y minimizan los riesgos para los técnicos. Por ejemplo, añadiendo puertos remotos de carga de acumuladores o reubicando los sistemas de ventilación para que las tareas de mantención puedan realizarse desde el nivel del suelo o dentro de los límites de los pasamanos. Los componentes ahora están equipados con más puntos de izaje y, año tras año, hay un desarrollo continuo de herramientas especializadas para permitir una manipulación manual más segura de los componentes de la máquina que en cualquier otro momento antes.

“Hemos observado algunas tendencias en cuanto a mantención de camiones en los últimos 10 años aproximadamente,” afirma Kelly White, jefe de producto de Liebherr. “Las dos más destacadas son que el cambio de componentes se basa menos en el tiempo que en el pasado y que se presta más atención a la supervisión del estado y al análisis de datos. Esto está dando lugar a estrategias de mantención más predictivas. En segundo lugar, está la necesidad de llevar a cabo las tareas de mantención de forma segura y con menos especialización de lo que ha sido históricamente el caso.”

Cada vez más, la disponibilidad de competencias es un desafío clave para la mantención de flotas y, por ello, ahora este tipo de tareas estás bien documentadas y se dispone de más guías de evaluación. Esto permite llevar a cabo las tareas sin necesidad de contar con años de experiencia específica en concesionarios o fabricantes de equipos originales. Los equipos de mantención también buscan optimizar sus capacidades a través de conjuntos de habilidades diversificadas y aprovechar las tecnologías que permiten y potencian a los técnicos in situ. Por ejemplo, las tecnologías de realidad aumentada y virtual (AR/VR) están transformando las metodologías de formación, ofreciendo experiencias prácticas y sin riesgos para tareas de mantención complejas, mejorando el aprendizaje y la ejecución.

Joeanne Fox, directora general de atención al cliente de Liebherr Australia, explica: “No hay una solución rápida para reducir la brecha en cuanto a conocimientos o disponibilidad. Pero aprovechar la experiencia de los OEM a través de soluciones de servicio remoto puede mejorar el diagnóstico, reducir el tiempo de inactividad y apoyar las operaciones sustentables.”

Como muchos de sus homólogos, Liebherr ha desarrollado aplicaciones digitales para ayudar a superar estos retos. Por ejemplo, Liebherr Troubleshoot Advisor (TSA) proporciona acceso a instrucciones detalladas para la resolución de problemas técnicos comunes, lo que permite a los técnicos in situ de las minas solucionar los problemas de sus equipos como lo haría un experto de Liebherr. Disponible tanto en línea como fuera de línea, los usuarios pueden seguir un proceso paso a paso para conectarse a la aplicación, seleccionar el problema y buscar soluciones.

Otra es el Liebherr Content Delivery Portal (CDP). Se trata de una base de datos de búsqueda inteligente centrada en el usuario que incluye toda la documentación técnica de Liebherr Mining, desde manuales de instrucciones hasta instrucciones de montaje, lo que permite a los usuarios localizar la información relevante de forma rápida y precisa.

“El CDP dispone de varias funciones útiles, como un modo sin conexión, búsqueda inteligente, colecciones personales, marcadores, alertas de documentos y mucho más,” explicó Anthony Piggott, director de asistencia remota del grupo Liebherr. “Tanto el CDP como el TSA de Liebherr ayudan a reducir las lagunas de conocimientos al consolidar el know-how en una única ubicación. También ofrecen un proceso de incorporación sencillo para los nuevos empleados en los equipos Liebherr.”

En el futuro, una mayor integración de IoT y sensores avanzados en los camiones, que proporcionen datos completos en tiempo real y ayuden a la detección temprana de problemas y la planificación eficiente de la mantención seguirá siendo una tendencia clave. Según Piggott, también es probable que las plataformas avanzadas de servicio remoto que permiten diagnósticos remotos eficientes y consultas de expertos ocupen un lugar destacado en las futuras prácticas de mantención. Estas plataformas agilizan el proceso de reparación y mejoran la eficiencia en la resolución de problemas.

“Utilizar el análisis predictivo ayuda a comprender el ciclo de vida de los equipos, prever posibles problemas y planificar la mantención de forma estratégica, lo que prolonga la vida útil de la maquinaria,” afirma Piggott. “Las tecnologías de IA y aprendizaje automático (ML) son cada vez más indispensables para analizar los datos e identificar posibles problemas en los equipos, lo que permite realizar un mantención proactivo y evitar averías mayores.”

La capacidad de imprimir piezas de repuesto in situ también podría resultar valiosa en el tiempo, al reducir los tiempos de espera para las piezas esenciales, lo que lleva a una resolución más rápida de los problemas y minimiza el tiempo de inactividad del equipo. Y, a medida que el sector se orienta hacia los equipos alimentados por energías renovables, aumenta la necesidad de adaptar las prácticas y los conocimientos de mantención a este tipo de equipos.

Mantención Más Eficiente

Como dice el refrán, “el conocimiento es poder,” y no son sólo las tecnologías específicas de los fabricantes de equipos originales las que permiten a las minas cambiar sus prácticas de mantención. Muchas explotaciones están descubriendo que las tecnologías de motores de terceros, por ejemplo, los sistemas de gestión de ralentí o de ahorro de combustible, y los datos que proporcionan también pueden ofrecer ventajas en la mantención de los camiones de transporte.

Rosco Mining Solutions ofrece un conjunto de tecnologías (Green Fleet Solutions) que mejoran la eficiencia de la flota, algunas de las cuales han demostrado tener un efecto en cadena en la mantención. Por ejemplo, sus sistemas de gestión de ralentí Therma Start, diseñados para equipos que funcionan 24 horas al día, 7 días a la semana, en climas muy fríos, eliminan el ralentí innecesario de los camiones apagando el motor y supervisando puntos de datos críticos. Si se alcanza un umbral, el ordenador arranca el motor de forma autónoma para protegerlo contra la pérdida de arranque y los activos congelados, mantener el voltaje de la batería, la presión del aire (si está equipado con arranque neumático) y la temperatura del motor.

“El ralentí en climas fríos puede ser muy duro para un motor, porque la máquina no puede producir suficiente calor para mantener su punto de funcionamiento óptimo,” explica Ross Wert, fundador y profesional de la mantención de minas. “Puede haber una enorme cantidad de combustible sin quemar que sale de los cilindros y causa daños en el interior del motor. Al eliminar las horas de ralentí que no están vinculadas a la producción, se aumenta inmediatamente la vida útil de los activos a la vez que se mejoran los parámetros de rendimiento de la mantención y se reduce el consumo de gasóleo y la contaminación. Actualmente estamos instalando estos sistemas en muchos camiones de transporte, incluidos los autónomos, ya que la mayoría de los fabricantes de equipos originales no ofrecen una función similar.”

Las horas no productivas del motor tienen un enorme costo asociado que a menudo se pasa por alto. A primera vista, puede que el ralentí de un camión 797 (o similar) sólo requiera 50 litros de combustible por hora, pero si se tiene en cuenta el desgaste que el ralentí provoca en el motor y otros componentes del camión, ese costo puede ascender a miles de dólares por hora. Y para las minas que tienen 30, 40 o 50 camiones o más, ese costo puede ascender rápidamente.

“El costo por hora de motor puede ser enorme, sobre todo debido a todas las partidas vinculadas a las horas de motor para eventos de mantención planificados,” dijo Wert. “Por eso el tiempo de inactividad es un factor tan crítico para la vida útil y el funcionamiento de los activos.”

Otra solución son los caudalímetros de combustible de precisión. Éstos se instalan para evaluar las condiciones cambiantes del flujo de combustible e intervenir para evitar pérdidas, pero también permiten a las minas empezar a utilizar el consumo de combustible como su principal métrica de intervalo de mantención en lugar de las horas de motor. Esto no es práctico en todas las minas, pero en algunas puede reflejar mejor el trabajo de la máquina que las horas de motor, y evita la mantención innecesaria y el despilfarro.

Rosco combina ahora los datos de sus medidores de flujo de combustible Technoton de gran precisión con el seguimiento de la ubicación por GPS para implantar geovallas. Por ejemplo, comparando los datos de consumo de combustible y ubicación del camión, así como las estadísticas de rendimiento del motor, como las revoluciones por minuto (RPM), con las medias de la flota, es posible identificar los camiones que tienen, por ejemplo, baja presión en los neumáticos o un inyector atascado, o incluso tramos de carretera que necesitan reparación.

Existe una plétora de otros dispositivos de fácil implantación y bajo coste que están demostrando su utilidad en la mantención de camiones. Por ejemplo, casi todos los depósitos de combustible de los camiones de transporte están equipados con un tubo de alimentación que recoge el combustible del fondo del depósito. Desafortunadamente, esto también significa que tienden a recoger residuos que pueden cargar los filtros y causar daños en los inyectores y bombas, disminuyendo la potencia y la eficiencia del combustible. Rosco vende dispositivos flotantes de recogida de combustible FuelActive que han sido probados, aprobados y utilizados por Komatsu, Caterpillar y Cummins.

“Estos dispositivos han demostrado ser un 92% más eficaces en la eliminación de contaminantes del combustible,” explicó Wert. “Komatsu los instaló en una flota de camiones 980E de una mina sudamericana y la empresa pudo pasar de cambiar el filtro de combustible cada 250 horas a hacerlo cada 1.000 horas.”

Los filtros de aire autolimpiantes son otro ejemplo. Los filtros de aire Propulsa monitorean la presión del aire de admisión del motor y, si detectan una caída, envían una alerta al operador del camión para que active un mini estampido sónico -similar al creado por el cono de un altavoz subwoofer- que hace que el polvo caiga del filtro de aire y se aleje del motor. Esto garantiza un flujo de aire suficiente hacia el motor, lo que elimina la pérdida de potencia y ayuda a mantener la eficiencia del combustible. Propulsa recibió el premio a la Innovación de la asociación de constructores de carreteras y grandes obras de Quebec en enero de 2024.

“Una faena de Rio Tinto en Canadá lleva casi cinco años utilizando estos filtros en sus camiones mineros, cargadoras con ruedas y excavadoras y, en ese tiempo, nunca ha necesitado cambiar un filtro de aire,” dijo Wert. “Antes de eso, los cambiaban cada cuatro horas.”

Los condensadores SkelStart también pueden utilizarse para sustituir a las baterías para la potencia de arranque, eliminando más de la mitad de las baterías de una flota de equipos y proporcionando un 100% de potencia de arranque incluso a -40°C. Esto elimina la necesidad de preocuparse nunca por baterías agotadas.

Poniendo la Mantención del Camión en Perspectiva

Conviene recordar que una flota de camiones representa uno de los gastos de capital (CAPEX) más importantes de una explotación minera y, como hemos visto, el costo de mantención de estos activos puede ser significativo. Por lo tanto, es importante tener en cuenta no sólo la elección del camión y las tecnologías con las que está equipado, sino también la estrategia que se utiliza para las tareas de mantención.

En un reciente posteo de blog, Marc Poualion, director de soluciones industriales para el sector metalúrgico y minero de Aspen Technology, explicaba que las empresas mineras suelen aplicar las directrices y programas tradicionales de mantención preventivo para camiones de transporte sugeridos por los fabricantes de equipos originales. Se consideran requisitos previos para una utilización ideal. Sin embargo, estos programas pueden resultar caros de ejecutar y no siempre garantizan una utilización óptima de los equipos.

“La mantención preventiva puede reducir los índices de utilización o, en algunos casos, crear problemas donde antes no los había,” afirma. “Del mismo modo, seguir el programa de mantención de los fabricantes no siempre garantiza que los camiones no vayan a fallar. Esto puede dar lugar a actividades de mantención no planificadas que, en el mejor de los casos, pueden reducir la productividad de la planta y, en el peor, pueden suponer un riesgo para la seguridad de los operadores y otros activos.”

La mantención prescriptiva va más allá de la mantención preventiva, ya que no sólo identifica posibles problemas, sino que proporciona una solución específica para resolverlos. La solución de mantenimiento prescriptivo y predictivo de AspenTech, Aspen Mtell, utiliza las tecnologías de monitorización integral, incluida la tecnología ML patentada, para detectar posibles problemas de forma temprana, informar las decisiones de mantenimiento y optimizar el uso de los equipos, disminuyendo así los costes y alargando la vida útil de los activos de alto CAPEX.

“La solución también puede identificar patrones de datos, concretamente qué patrones están demostrando un ‘comportamiento normal’ dentro de un sistema determinado basándose en datos históricos,” explica Poualion. “Se colocan agentes en el sistema para supervisar el equipo en tiempo real, capturando todos los datos del sistema y, cuando estos agentes detectan un comportamiento que se sale de las normas establecidas, se activan alertas para determinados eventos que pueden provocar fallos en el futuro. Con la posibilidad de marcar avisos específicos como aceptables, la solución proporciona muy pocos falsos positivos.”

En el artículo, explica cómo uno de los mayores productores de platino del mundo ha ampliado con éxito la solución a más de 213 activos en 11 centros de todo el mundo. La empresa está viendo un impacto material en la fiabilidad y previsibilidad de sus operaciones al observar alertas que indican la necesidad de determinadas actividades de mantención para garantizar la disponibilidad y el tiempo de funcionamiento de los equipos. La instalación también ha obtenido beneficios en materia de seguridad y medio ambiente gracias a las alertas de fallo que se activan antes de que se produzcan problemas graves.

Otra empresa implementó una solución de AspenTech para ayudar en el análisis de su red de transporte y maquinaria con el fin de evitar fallos en los motores. Utilizando datos tanto del comportamiento normal como de patrones exactos de fallos en muestras archivadas de aceite lubricante de motores, se crearon agentes y se ampliaron a casi 600 motores en terreno. En cuatro meses, el algoritmo ML detectó 10 averías pendientes y prescribió medidas correctivas con un aviso anticipado. Esto permitió a la empresa ahorrar millones en costos de mantención y evitar tiempos muertos imprevistos por fallas en los equipos y la pérdida de ingresos asociada.

Pasando a Prácticas Predictivas y Prescriptivas

Equipo Minero pidió a Poualion y a Pratibha Pillalamarri, directora senior de marketing de productos de AspenTech, que ampliaran la información sobre el uso de estrategias de mantenimiento prescriptivas en el sector minero.

“La industria minera se ha centrado durante mucho tiempo en prevenir los fallos de los equipos y garantizar la seguridad de las operaciones,” explicó Pillalamarri. “Aunque las técnicas de mantenimiento preventivo llevan décadas aplicándose, a menudo se quedan cortas, provocando fallos en los equipos a pesar del mantenimiento rutinario y de los importantes gastos. La monitorización basada en el estado de los equipos amplió este concepto incorporando el análisis de vibraciones, la termografía y el análisis del aceite.

“El mantenimiento predictivo y prescriptivo mejora aún más el mantenimiento basado en la condición al supervisar y predecir el rendimiento futuro de los equipos. Esto es posible gracias a la disponibilidad de datos y sensores rentables que proporcionan información crucial.”

El objetivo final es realizar el mantenimiento en el punto más rentable. Los grandes avances de los últimos años en conectividad remota y análisis basados en IA han convertido la tecnología de mantenimiento predictivo en un medio eficaz de garantizar la continuidad de la actividad y mejorar la eficiencia general de sistemas, procesos y personal.

Poualion amplió: “Impulsada por la transición energética y la demanda de una serie de materias primas, la industria minera se está expandiendo rápidamente,” dijo a Equipo Minero. “Intrínsecamente, esto significa más competencia en el mercado. La demanda superará a la oferta de algunas materias primas, pero las organizaciones más eficientes y competitivas son las que resultarán más atractivas para los inversores.”

Las interrupciones imprevistas de las instalaciones fijas o de los equipos móviles pueden afectar significativamente al grado de productividad de una explotación minera. La avería de un camión minero durante las operaciones normales puede ser tanto un evento de mantención no planificada como un riesgo para la seguridad, y la interrupción que causa una avería reduce la confianza con la que las operaciones pueden cumplir su programa y pone en peligro la seguridad operativa.

“Las empresas mineras están viendo que las soluciones de mantención prescriptiva pueden mitigar o minimizar todos estos riesgos, así como reducir los costos,” añade Poualion. “Garantizar que la planta fija y los equipos móviles mantengan los más altos niveles de productividad y disponibilidad llevará a las organizaciones mineras a niveles superiores de rendimiento en comparación con los competidores que no aprovechan esta tecnología.”

En cualquier operación minera, la mayoría de los programas a corto, medio y largo plazo se basan en la disponibilidad de los equipos dentro de un margen de error determinado. Reducir ese margen de error reduciendo los tiempos de inactividad imprevistos y el mantenimiento no programado no sólo conduce a un aumento de la producción, ya que los equipos serán más fiables de lo que normalmente se planifica y se espera que sean, sino que también permite a las empresas mineras llevar a cabo sólo las actividades de mantenimiento realmente necesarias.

“También permitirá a algunas empresas mineras tener sólo el número realmente necesario de camiones de acarreo en su flota,” dijo Poualion. “Si la mayor parte de la flota de transporte presenta los máximos niveles de fiabilidad durante un periodo de tiempo constante, el equipo de operaciones ya no necesitará disponer de un puñado de camiones adicionales en caso de que uno se averíe. Una mayor fiabilidad podría significar que el tamaño de la flota de transporte puede reducirse. Cuando el alquiler de un camión de transporte puede costar cientos de miles de dólares al año, o el precio de compra es de millones, el ahorro puede acumularse rápidamente, por no mencionar los costos de mantención que se evitan con un camión menos en terreno.”

Esto significa que los departamentos de operaciones y mantención pueden planificar de forma más precisa y económica una flota esencial, planificar sólo la mantención programada esencial y pedir sólo las piezas que realmente se necesitan. Esto les permite tener menos capital inmovilizado en camiones de reserva y piezas que se quedan en las estanterías por si acaso. Esto significa que las operaciones mineras sean intrínsecamente más seguras y liberan capital para otras actividades.

Apoyando Una Estrategia Prescriptiva

Aunque la tecnología es un factor clave de las estrategias de mantención prescriptiva, su implementación y ejecución satisfactorias requieren mucho más… Para garantizar que el cambio produzca los resultados deseados se necesitan estructuras organizativas, procesos y una gestión del cambio adecuados, entre otras cosas.

Pillalamarri explica: “Para implantar con éxito una solución de mantenimiento prescriptivo, es esencial adoptar un enfoque meditado y por fases. Se debe empezar por aprovechar las valiosas fuentes de datos, incluidos los datos históricos y los datos de mantenimiento de los sistemas de gestión de activos empresariales (EAM) o de los sistemas informatizados de gestión de la mantención (CMMS). Este paso es crucial, ya que la información es el principal motor de las soluciones de mantención predictiva y prescriptivo.”

Según Pillalamarri, impulsar programas transformacionales de esta naturaleza requiere un liderazgo fuerte y equipos técnicos dedicados. “Garantizar la implicación de los directivos e identificar por adelantado a los responsables de la implantación son pasos fundamentales para garantizar el compromiso y el apoyo continuo,” explica. “Una estrategia de despliegue de captura de valor bien diseñada, complementada con un plan integral de comunicación y gestión, establece las bases para el éxito.”

Los talleres visionaros pueden desempeñar un papel crucial a la hora de identificar los equipos susceptibles de sufrir frecuentes eventos de mantenimiento no planificados o la causa de interrupciones en las operaciones. Una vez desarrollados los modelos predictivos de fallos, establecer un proceso de mejora continua permite integrar las lecciones aprendidas y perfeccionar la implementación antes de ampliarla.

“Cuando el despliegue inicial tenga éxito, establezca un plan de despliegue a un año y a tres años, que proporcione una hoja de ruta clara para el éxito sostenido,” aconseja Pillalamarri. “El seguimiento de las métricas y parámetros clave de rendimiento permite medir la eficacia de la estrategia de mantención prescriptiva.

“En resumen, aprovechar los datos existentes, seleccionar meticulosamente los activos, desarrollar modelos predictivos y establecer planes de mejora continua. Con el apoyo de un liderazgo fuerte y un equipo dedicado, lograr una ventaja competitiva a través de la prevención de tiempos de inactividad no planificados y la realización de un rápido retorno de la inversión (ROI) se hace factible.”

Optimizando Las Estrategias de Mantención de Neumáticos

Las estrategias de mantenimiento de las máquinas no son las únicas que se benefician de la información basada en datos. Los neumáticos de los grandes camiones mineros son, en sí mismos, activos importantes, y su cuidado y gestión merecen tanta atención como las propias máquinas.

Las estrategias eficaces de mantención de los neumáticos no sólo maximizan el rendimiento al reducir el riesgo de averías y prolongar su vida útil, sino que, al optimizar la frecuencia y la naturaleza del mantenimiento de los neumáticos, las minas pueden reducir sus costos de explotación, aumentar la seguridad de los trabajadores y mejorar su eficiencia general.

En un nuevo libro blanco, el Grupo de Neumáticos para Minería de Kal Tire ensalza las ventajas que pueden ofrecer las estrategias de mantenimiento de neumáticos basadas en datos. “Cuando las minas acuerdan una estrategia de gestión de neumáticos con su proveedor de servicios, es importante que tengan en cuenta cómo será el éxito,” explica Mark Goode, director de perspectivas empresariales del Grupo de Neumáticos para Minería de Kal Tire. “Deben determinar si desean maximizar el rendimiento de los neumáticos o la productividad. La mayoría de las operaciones quieren ambas cosas, pero eso es difícil de conseguir.”

El tiempo de inactividad por trabajos de mantenimiento de neumáticos, tanto planificados como imprevistos, puede tener un gran impacto, tanto directo, a través de los costes operativos, como indirecto, a través de paradas adicionales potencialmente innecesarias. El tiempo de inactividad puede afectar a la utilización, y la utilización puede afectar a la productividad. Aunque las minas siempre lo han tenido claro, no ha sido hasta los últimos cinco años cuando los proveedores de mantenimiento de neumáticos han desarrollado las herramientas necesarias para ofrecer una mayor visibilidad del costo del tiempo de inactividad asociado al mantenimiento de los neumáticos. Con la nueva generación de software de gestión de neumáticos vinculado al plan de la mina, ahora es posible calcular con precisión el coste del tiempo de inactividad asociado a las actividades de mantenimiento de los mismos.

“La mayoría de los sistemas de gestión relacionados con los neumáticos están optimizados para medir cuánto duran los neumáticos dadas las condiciones de funcionamiento,” afirma Goode. “No hacen un seguimiento, por ejemplo, de cuántas veces se cambia un neumático durante su vida útil ni asignan un costo a cada una de esas operaciones, algo que ahora sí podemos hacer. La introducción del Sistema Administración de Operaciones de Neumáticos (TOMS) de Kal Tire en 2016, significa que ahora podemos decirles a las faenas mineras cuánto les cuesta en disponibilidad cada año el servicio de sus neumáticos. Esa información es poderosa para identificar oportunidades de mejora.”

El Verdadero Valor del Trabajo de los Neumáticos

En su informe, Kal Tire explica cómo la capacidad de asignar un valor al tiempo de inactividad significa que la información puede utilizarse para crear una estrategia de servicio de neumáticos optimizada para cada emplazamiento en un periodo de tiempo determinado. La estrategia que elija cada mina y las prioridades en las que se base determinarán el número de paradas para el mantenimiento de los neumáticos y la frecuencia con la que se retiran los camiones del servicio. Y, al igual que los objetivos de una empresa evolucionan con el tiempo en respuesta a las condiciones del mercado, también debería hacerlo la estrategia de servicio de neumáticos de la mina.

“Como industria, no somos buenos planificando el mantenimiento de los neumáticos,” afirma Goode. “Hoy en día, a menudo disponemos de los datos necesarios para optimizar ese trabajo, pero la mayoría de las minas tienen dificultades para utilizarlos. Por ejemplo, si una mina tiene una flota de 100 camiones, y hay 500 trabajos de mantenimiento de neumáticos que deben completarse al año, habrá meses en los que el mismo camión se detenga varias veces para el trabajo de mantenimiento y sólo se complete un trabajo por evento. Hay minas en las que el costo del tiempo de inactividad asciende a miles de dólares por hora, por lo que el coste de esos periodos de inactividad adicionales puede aumentar rápidamente.”

Planificar y optimizar los intervalos de servicio para que coincidan con otros trabajos en la carretilla — por ejemplo, servicios mecánicos planificados — no sólo tiene sentido desde el punto de vista económico, porque minimiza el tiempo de inactividad, sino que también hay un beneficio para la seguridad.

Goode explicó que un centro que tenga que parar los camiones con más frecuencia someterá a su personal de neumáticos a un mayor esfuerzo que otro que pueda agrupar su trabajo de servicio y tener menos periodos de inactividad. El trabajo no planificado, por ejemplo, cuando un neumático está a punto de fallar, también podría significar que los equipos de servicio deben ser enviados a la fosa, lo que los pone en mayor riesgo de daño.

“El trabajo de mantenimiento de neumáticos es una actividad de mantención, y debe tratarse y optimizarse del mismo modo que cualquier otra actividad de mantención in situ,” añadió.

Kal Tire utiliza conjuntos de datos agregados y anónimos de TOMS para comparar el rendimiento de los centros a los que presta servicios, y ha trabajado con varios clientes para demostrar la eficacia potencial de la optimización del mantenimiento de neumáticos. En el documento, la empresa comparó las métricas recopiladas en dos faenas mineras reales.

Ambas explotaciones utilizaban neumáticos de camión de 57 pulgadas. La planta A centró su estrategia de servicio en reducir el número de veces que ponía los camiones fuera de servicio para reparar los neumáticos. Planificó, agrupó y programó el trabajo de forma más eficaz que la planta B, que centró su estrategia en maximizar el rendimiento de los neumáticos. La planta A cambió sus neumáticos una media de 4,3 veces durante su vida útil, mientras que la planta B lo hizo algo más de seis veces. El tiempo de servicio adicional en la planta B generó un aumento interanual del 13% en el rendimiento de los neumáticos y ahorró a la mina 500.000 dólares en gasto en neumáticos nuevos. Pero sus técnicos estuvieron expuestos a riesgos potenciales para la seguridad durante un 41% más de tiempo que en la planta A.

Mientras tanto, el centro A experimentó un descenso interanual del 5% en el rendimiento de los neumáticos. Sin embargo, sobre la base de estimaciones razonables de los costos de los tiempos de inactividad, la utilización adicional creada por la optimización de los trabajos de servicio tenía un valor de hasta 10 millones de dólares.

El ejemplo ilustra que el ‘qué’ y el ‘cuándo’ del trabajo de mantenimiento de los neumáticos es importante, y Goode afirma que, combinado con una planificación y programación eficaces, puede añadir más valor en determinadas circunstancias que centrarse únicamente en el rendimiento de los neumáticos.

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Thiess Celebra Primera Reconstrucción de Camión de Cero Horas

El 20 de diciembre de 2023, los empleados del Centro de Reconstrucción de Thiess en la isla de Batam, Indonesia, celebraron la finalización del primer camión Cat 789 reconstruido en cero horas.

Diez camiones de arrastre Cat 789 de las operaciones de Thiess en Indonesia llegaron a la isla de Batam en octubre, mientras se construía el centro y, menos de dos meses después, el centro estaba operativo y se había completado con éxito la reconstrucción del primer camión indonesio.

Ramesh Liyanage, Director Ejecutivo de Activos, Servicios Técnicos y Tecnología de Thiess Group, felicitó al equipo por la seguridad y eficacia con que han llevado a cabo el proyecto y por el importante hito que ha supuesto la reconstrucción del primer camión.

“Nuestro equipo del Centro de Reconstrucción Thiess es un gran ejemplo de nuestra larga experiencia en gestión de activos y mantención de flotas,” dijo. “Este centro de reconstrucción demuestra cómo Thiess puede aprovechar nuestra experiencia global y unirse para resolver problemas complejos. Es el siguiente paso en la evolución de nuestras capacidades y ofertas de servicios.”

El Director General de Ingeniería de Thiess Batam, Daryl Albury, declaró: “El equipo ha conseguido poner en cero el reloj de uso de este camión, prolongando su vida útil entre 40.000 y 60.000 horas más.

“Tenemos otros cuatro 789 desmontados, listos para someterse a una revisión completa de todos los componentes principales y a una renovación completa del chasis y de todos los sistemas eléctricos. Una vez completado el primer lote de cinco 789, se enviarán a las operaciones australianas de Thiess para satisfacer la creciente demanda de flota. Esperamos que éste sea el primer camión de muchos en los próximos años, con un plan para reconstruir hasta 160 camiones Thiess y de terceros al año.”